Wat zijn de operationele stappen voor het debuggen van een rubberen extruder

Rubber extruders spelen een cruciale rol bij de productie van rubberproducten door extruderen en vormen. Verschillende soorten rubber en producten vereisen verschillende typen en modellen van apparatuur tijdens de productie. Vóór de productie van rubberproducten moeten de grondstoffen eerst worden verwerkt. EPDM -rubberproducten moeten bijvoorbeeld worden verwerkt door te mengen en te mengen met andere hulpmaterialen vóór de productie, en vervolgens in rubberen vellen gesneden die geschikt zijn voor vulling met rubber extruders vóór extrusieproductie. Rubber komt de schroef binnen door de voedingspoort voor mengen en compressie en vormt vervolgens een evenwichtige druk aan de matrijs van de extruder. Onder deze druk wordt rubber door een matrijs geëxtrudeerd om het vormen van het product te voltooien. Nadat het product is gevormd, kan het het vulkanisatieproces binnenkomen en worden geproduceerd door waterkoeling.

De rubberen extruder speelt voornamelijk een rol bij het extruderen van rubberproducten. Vóór de productie moeten we het apparatuurmodel en de hoeveelheid gebruiken die volgens de grootte en structuur van het product worden gebruikt, kiezen. Bij de productie van rubberen afdichtingsstroken is bijvoorbeeld soms slechts één rubberen extruder nodig om het product in vorm te extruderen, terwijl andere keren twee of meer rubberen extruders samen moeten worden gebruikt om de extrusiestolling van het product te voltooien. We moeten dus apparatuur kiezen op basis van de werkelijke situatie van het product tijdens de productie. De rubberen extruder extrudeert het product alleen in vorm, en rubberproducten moeten worden gevulkaniseerd naast rubber extrusiongieten tijdens de productie. De methode van productvulcanisatie moet ook worden geselecteerd op basis van het product. Sommigen kunnen worden gevulkaniseerd via een vulkanisatiebox, terwijl anderen vulkanisatie vereisen via een vulkanisatietank.

In extrusie -vormapparatuur wordt de extruder meestal de hoofdmachine genoemd, terwijl de daaropvolgende apparatuur die ermee wordt gekoppeld, de extrusiemolmachine, de hulpmachine wordt genoemd. Na meer dan 100 jaar ontwikkeling zijn extruders geëvolueerd van een enkele schroef naar verschillende modellen zoals dubbele schroef, multi-schroef en zelfs geen schroef. De extruder (gastheer) kan worden gekoppeld aan verschillende plastic lijstwerkhulpmachines zoals buizen, films, staven, monofilamenten, platte draden, verpakkingsbanden, geëxtrudeerde netten, platen (platen), profielen, granulatie, kabelwikkeling, enz., Om verschillende plastic extrusiesplanslijnen te vormen en verschillende plastic producten te produceren.

De algemene werkingsstappen voor extruder foutpas zijn als volgt:

1. Controleer voordat u opstart of de temperatuurregeling goed werkt, of het instrument niet goed werkt en of het koelwatercircuit glad is. Gewoonlijk worden methoden zoals thermometer en koelwater gebruikt voor detectie.

2. Verwarm de schroef, het vat en de dobbelsteen van de extruder volgens de operationele procedures. Nadat de temperatuur de ingestelde temperatuur bereikt, moet deze ongeveer 10 minuten warm worden gehouden voordat u begint om de temperatuur van elk deel van de machine te stabiliseren.

3. Voordat u opstart, is het noodzakelijk om de verbindingsschroeven en bouten van elk deel van de schimmelkop aan te spannen terwijl deze nog heet is. Voordat het materiaal wordt geëxtrudeerd, kan de operator niet direct voor de matrijs staan ​​om ongevallen veroorzaakt door bout- of schroefbreuk te voorkomen.

4. Bij het begin te extruderen, moet de schroefsnelheid langzaam zijn en vervolgens geleidelijk worden verhoogd om overbelasting en schade aan de componenten tijdens het opstarten te voorkomen.

5. Voeg bij het opstarten eerst een kleine hoeveelheid materiaal toe en houd een evenwichtige voeding. Let goed op koppel en andere metingen tijdens het voeden. Nadat het materiaal uit de matrijs is geëxtrudeerd en op de tractieapparatuur wordt getrokken, verhoogt u de hoeveelheid materiaal geleidelijk totdat het normaal wordt geëxtrudeerd.

6. Schimmelkop, anders kan het abnormale ontlading van de schimmelkop veroorzaken, wat leidt tot materiaalbreuk of blokkade. Voor complexe vormen met kleine holtes en multi -holteprofielen in één schimmel, moet de afdekplaat van de vormvormige schimmel worden geopend; Nadat hij heeft bevestigd dat de weekmakend van het geëxtrudeerde materiaal normaal is, wordt het materiaal op de tractiemachine getrokken door het vooraf ingestelde tractietouw. Verkort de afstand tussen de vormtafel en de matrijskop, bedek de afdekplaat, start de vacuümpomp, wacht tot de extrusiesnelheid en tractiesnelheid in principe worden gebalanceerd, observeer het profiel dat normaal wordt geëxtrudeerd en verminder vervolgens de afstand tussen de vormtafel en de matrijskop tot de ideale waarde.

7. Als wordt vastgesteld dat de knuppel niet wordt gevormd bij de ingang van de vormstater of de binnenste ribben worden nageleefd aan het binnenholteoppervlak van het profiel, kan een puntig gereedschap worden gebruikt om verschillende kleine gaten te porren in het niet -gevormde deel of binnenste ribgedeelte van de billet bij de ingang van de eerste vorming die de kleine caviteit is verbonden met de atmosfeer. Wanneer de knuppel de vormgevende dobbelsteen binnengaat, is deze open, wat de vorming van negatieve druk vergemakkelijkt en de biljet bevordert om zich strak aan de schimmelwand van de vormgevende dobbelsteen te hechten.

8. In het geval van schimmelblokkade (niet geblokkeerd), moet de vormtabel onmiddellijk naar achteren worden verplaatst of moet de tractiesnelheid worden verhoogd, of beide bovenstaande schema's moeten tegelijkertijd worden geïmplementeerd en kan de normale productie worden hersteld door procesaanpassing. Als de implementatie van het bovenstaande plan niet effectief is, moet de vormtafel onmiddellijk naar achteren worden verplaatst en moet het materiaal langs de vormvormige schimmel worden geschraapt, de waterdamp van de vormvormige mal moet worden uitgeschakeld, de tractiesnelheid moet worden verminderd en het profiel moet langzaam uit de vormvorming worden getrokken. Als sommige profielen in de vormvormige vorm worden gebroken, moet de vormvormige schimmel worden gedemonteerd en alle resterende materialen opgeruimd.

9. Bij het afsluiten is het over het algemeen nodig om eerst afsluitende materialen toe te voegen om de productiematerialen in de machine uit te persen, vervolgens af te sluiten en de schimmelkop te verwijderen terwijl deze nog steeds heet is voor het reinigen van de behandeling.