Zeven veelvoorkomende granulatieproblemen en oplossingen van rubber- en kunststofgranulatie

1. Continu granulatieprobleem
Verbonden deeltjes verwijzen naar de situatie dat een reeks deeltjes met elkaar is verbonden, dat wil zeggen dat in sommige gevallen deeltjes met elkaar zijn verbonden door het filmuiteinde naar het eindvlak of op een tangentiële manier. Tijdens het verwerkingsproces kunnen de volgende problemen afzonderlijk of gezamenlijk leiden tot het snijden van graan en materiaalverbinding:
Het koelwater is tijdens de verwerking te heet. Verlaag in dit geval de watertemperatuur om het oppervlak van de deeltjes snel genoeg te maken om te doven.
Als de snelheid van de waterstroom te laag is, zullen de deeltjes de deeltjessnijkamer met een lagere snelheid verlaten en blijven de deeltjes zich voeden.
Als de afstand tussen de matrijs en het gat te klein is, zal de uitzetting van de uitlaat tijdens de verwerking deeltjescontact veroorzaken, dus de matrijs met grote tussenruimte en een klein aantal gaten wordt gebruikt.
2. Probleem met slepen
Achterlopend is dat de rand van het deeltje enigszins prominent aanwezig is, en de snijkant heeft de vorm van een hockeystick, die eruitziet als een verontreinigende stof of scheur aan de onderkant van de snede.
De belangrijkste reden hiervoor is dat de snij-inrichting er niet in slaagde netjes te snijden op het snijpunt. Over het algemeen moeten de snijdeeltjes die uit de lattenfrees komen een cilinder met een rechte hoek zijn en de snijdeeltjes die uit de onderwaterfrees komen een bijna perfecte bol zijn.
Over het algemeen zullen materialen die niet gevoelig zijn voor materiaalpoeder ook materiaalpoeder produceren als gevolg van staartvorming. Voor het snijden van latten is de oplossing om de kookplaat en het ondermes te vervangen om een ​​nieuwe en scherpe snijkant te krijgen; Of herbepaal de apparatuurafstand indien nodig. Voor de snijlijn onder water is het noodzakelijk om de sjabloon en het mes te controleren om er zeker van te zijn dat er geen inkepingen zijn, omdat inkepingen en groeven vaak staartvorming veroorzaken.
3. Einde materiaalprobleem
Voor de meeste kristallijne materialen, zoals GP-PS, is poeder een veelvoorkomend en uniek gevaar. Het poeder verandert de bulkdichtheid van het materiaal en is gemakkelijk af te breken of te verbranden in de extrudercilinder.
Het belangrijkste doel van de harsfabrikant is om een ​​uniforme deeltjesvorm te produceren, dat wil zeggen dat het een vaste lengte en diameter heeft en vrij is van vervuiling door het poeder of vreemde stoffen. Om dit probleem op te lossen, kan het einde van het materiaal worden verminderd door de apparatuur aan te passen en enkele belangrijke procesparameters te regelen. Wanneer het materiaal de snijplotter binnenkomt, moet de temperatuur van de trekproductielijn zo dicht mogelijk bij het Vicat-verwekingspunt van het materiaal liggen om ervoor te zorgen dat de materiaalstrook zoveel mogelijk warm wordt gesneden om barsten te voorkomen.
Voor specifieke polymeren speelt de keuze van kookplaten met de juiste snijhoek een belangrijke rol bij het verminderen van de hoeveelheid deeltjes. Houd bij ongevuld polymeer de rand van de kookplaat en het onderste mes scherp om te voorkomen dat het polymeer breekt. Voor de daaropvolgende apparatuur voor het pelletiseren, ongeacht onder druk of vacuümapparatuur, moet lucht worden vermeden.
Voor de snijlijn onder water is het noodzakelijk om ervoor te zorgen dat er tijdens de verwerking voldoende gereedschapsdruk tegen het matrijsoppervlak wordt gehouden en dat de verblijftijd na het snijden goed wordt aangepast om ervoor te zorgen dat de deeltjes heet zijn wanneer ze de droger binnenkomen.
4. Breuk van het onderste mes
Het onderste mes van de pelletiseerapparatuur is een harde verkoolde staalplaat. Over het algemeen zal het onderste mes breken nadat het mes van het onderste mes draait. In dit proces moet het worden aangepast en bediend in strikte overeenstemming met de procesparameters. De invar-kernstang met schroefdraad is op zijn plaats bevestigd door middel van zilverlassen. Het heeft een afschuifgrens en kan gemakkelijk worden beschadigd door een te hoog koppel tijdens de installatie. Bovendien is het gebroken onderste mes tijdens het draaien of installeren gemakkelijk te verplaatsen en zal het wegvliegen in de granulator, waardoor het mes van de kookplaat wordt beschadigd en de onderhoudskosten toenemen.
5. Probleem met krimpspleet
Krimpholtes en holle deeltjes geven aan dat de ontlaat van de strip niet goed is. Wanneer de krimpspleet klein is, is het mogelijk slechts een klein putje op het eindvlak van het deeltje, maar wanneer het ernstig is, kan het holle deeltjes produceren. De kerntemperatuur van de strip ligt dicht bij de smelttoestand en de strip krimpt onmiddellijk nadat hij is gegranuleerd. Voor de correct getemperde balk blijft de temperatuurgradiënt aan het grensvlak constant en reageert deze niet op het koelmedium (lucht of water) wanneer deze wordt gesneden.
De specifieke reden voor de krimpspleet is dat wanneer het verwerkingswater te koud is voor een specifiek polymeer, de buitenste laag van de strip wordt bevroren, wat resulteert in een harde schaal, waardoor warmte in de kern van de draad achterblijft; Bovendien heeft de strip niet genoeg onderdompelingstijd in lucht of water, waardoor de warmte van de kern van de draad niet kan worden overgedragen op het oppervlak van de draad, zodat een goede sectiekoeling niet kan worden uitgevoerd.
Deeltjes die worden geproduceerd door granulatie onder water zullen ook krimpholtes hebben als gevolg van opgesloten vluchtige stoffen in de smelt. Een effectieve preventieve maatregel is het controleren van het vacuümgat op de extruder.
6. Probleem met staafafwijking
De staafdrift is de neiging van de staaf om naar één kant op het invoerplatform te clusteren, waardoor de kwaliteit van de deeltjes slecht wordt, er lange en dunne staven zijn en verwerkingsstoornissen. Als het snijvlak van de pelletiseermachine niet evenwijdig is aan de extrusiemal van de extruder, zal de strip de neiging hebben om naar links of rechts te worden opgevuld, wat resulteert in het afdrijven van de strip.
Andere oorzaken van het afdrijven van de strip zijn onder meer de onregelmatige opening tussen de onderste invoerrol en de schraper, en de inconsistente diameter van de onderste invoerrol.
7. Probleem met stripcontrole
Slanke strip is een soort abnormaal product dat door de granulator wordt geproduceerd, voornamelijk omdat de lengte langer is dan de conventionele deeltjesgrootte, en de extra maat varieert meestal binnen enkele centimeters. Het uiterlijk van een dunne strip geeft aan dat de controle van de stripstand niet goed is bij het voeden van de kookplaat. Specifiek, omdat de strip niet in een verticale hoek staat bij het voeden van de kookplaat, zal er een kantelhoek zijn aan het einde van de strip tijdens het snijden.
De afstand tussen de invoerrol (bijtpunt) en de kookplaat (snijpunt) wordt de persafstand genoemd. Er is niets in deze reeks om het draadmateriaal te beheersen. Als de invoerrol niet correct is geïnstalleerd of als de werkconditie slecht is, worden de rubberen en plastic strips niet onder een hoek loodrecht op het snijvlak in het snijapparaat ingevoerd. Op deze manier beginnen de draden elkaar te kruisen, waardoor de snijkwaliteit verder verslechtert en uiteindelijk ernstige problemen ontstaan. De dwarsstrip dwingt de twee invoerrollen om van elkaar te scheiden, waardoor de strip spanning verliest, waardoor de strip tijdelijk doorbuigt, waardoor de strip naar beide zijden van de invoerrol afbuigt. Het waarschuwingssignaal van de bovenstaande problemen is dat de bovenste invoerrol in slechte staat verkeert, met groeven, barsten of verkleuring (verharding veroorzaakt door veroudering of hitte).
Andere veelvoorkomende problemen bij stripcontrole zijn onder meer: ​​slijtage van de onderste invoerrol, waardoor tractie verloren gaat; Onjuist draaduitdovingsproces zorgt ervoor dat de materiaalstaaf gewelddadig buigt als een slang; Er zijn ook versleten stripsjablonen, die verschillende draadmaterialen met verschillende diameters kunnen produceren. Niet alleen dat, fabrikanten moeten ook alert zijn op de extreem versleten kookplaat en het onderste mes dat de strip vasthoudt, omdat het onderste mes verantwoordelijk is voor het duwen van het lijnmateriaal naar het snijpunt om te voorkomen dat de snijplotter op ultrahoge snelheid draait , omdat deze ultrahoge snelheid ervoor zorgt dat de strip gaat slingeren.