Spuitgiettechnologie voor de behuizing van mobiele telefoons

Structureel ontwerp
Een hoesje voor een mobiele telefoon bestaat meestal uit vier hoofdcomponenten: een voorklep (bovenkant voorkant), een rugsteun (bovenrug), een rugsteun (onderkant voorkant), een achterklep (onderrug) en enkele kleine onderdelen, zoals een batterijklepje, knoppen, vensters, clips en krasstrips. Deze componenten moeten bij hun structureel ontwerp volledig rekening houden met compatibiliteit en montage met componenten zoals printplaten en batterijen. Bij structureel ontwerp moet rekening worden gehouden met veel gerelateerde zaken, zoals materiaalkeuze, interne structuur, oppervlaktebehandeling, verwerkingsmethoden, verpakking en decoratie, enz. De specifieke punten zijn als volgt:
A. Om te evalueren of het stylingontwerp redelijk en betrouwbaar is, inclusief productiemethoden, vormrichting, vormhelling, kerntrekken, structurele sterkte, en of de installatie van het circuit (in samenwerking met personeel van elektronische ingenieurs) redelijk is.
B. Bepaal of het fabricageproces kan worden gerealiseerd op basis van de ontwerpvereisten, waaronder matrijzenbouw, productassemblage, spuiten van schalen, zeefdrukken, materiaalkeuze en de levering van aan te schaffen onderdelen.
C. Bepaal of de productkenmerken kunnen worden geïmplementeerd en of het gebruik door de gebruiker optimaal is.
D. Voer een specifiek structureel ontwerp uit en bepaal het fabricageproces voor elk onderdeel. Besteed aandacht aan de structurele sterkte, installatiepositie, bevestigingsmethode, productvariatie, installatiepositie van componenten, veiligheidseisen en bepaal de optimale montageroute van de kunststof onderdelen.
e. Structureel ontwerp moet de moeilijkheid van het ontwerp en de fabricage van matrijzen minimaliseren, de efficiëntie van de spuitgietproductie verbeteren en de matrijs- en productiekosten verlagen.
F. Bepaal het productieproces en de testmethoden van het gehele product om de betrouwbaarheid ervan te waarborgen.
vorm ontwerp
Bij het ontwerp van de matrijs moet volledig rekening worden gehouden met de structuur en montage van het product, evenals met het ontvormen, de indeling van de waterweg, de poortverdeling, enz. Van het product tijdens de productie. Het volgende is een korte inleiding tot de ontwerpoverwegingen voor de posities van productribben, haken, moergaten, enz.
Ontwerp van ribben
·Bij gebruik van PC of ABS plus PC mag de dikte van de ribbe bij voorkeur niet groter zijn dan 0,6 keer de dikte van de schaal.
·De hoogte mag niet groter zijn dan 3-5 keer de dikte van het lichaam.
·De ontwerphoek is {{0}}.5-1.0 graden.
·Leg een filet van 40 procent -60 procent van de ribdikte aan de wortel van de rib.
·De afstand tussen twee Ribben moet minimaal 3 keer de wanddikte zijn.
Ontwerp van haken
·De klemmaat van de haak ligt over het algemeen tussen 0.5mm-0.8mm.
·De haak zinkt 0,2 mm vanaf het scheidingsoppervlak, wat gunstig is voor de vervaardiging van mallen.
·Laat een ruimte van 0,05 mm vrij tussen het bijtoppervlak van de haak en de gleuf voor toekomstige schimmelreparaties.
·Laat een ruimte van 0,3 mm vrij tussen de bovenkant van de kaartsleuf en de onderkant van de haak als rebound-ruimte voor de vervorming van de kaarthaak.
·De kaartsleuf moet bij voorkeur van een gesloten type zijn (met een wanddikte die ervoor zorgt dat er geen krimp optreedt) en de vleesdikte van het gesloten oppervlak moet 0.3-0,5 mm zijn.
·Laat een ruimte vrij van 0.1-0.2 mm op de resterende pasvlakken.
·De schuine bovenkant van de haak moet een slag van 6-8mm overlaten.
·De punt van de haak geleidt een afgeronde hoek van 0,1 mm voor eenvoudige demontage.
·Het passende oppervlak van de haak kan een diepgang van 2 graden onafhankelijk geleiden als een demontagehoek.
·De R-hoek aan de onderkant van de kaartsleuf verhoogt de sterkte, dus de schuine hoek wordt gebruikt als een conversiegebied voor gebieden met variërende vleesdikte.
Ontwerp van moergat (baas)
·Het doel van een naaf is om bevestigingsmiddelen zoals schroeven en geleidepennen te verbinden, of om moeren te positioneren en te smelten tijdens heet persen. Het belangrijkste principe bij het ontwerpen van een naaf is om het gebrek aan ondersteuning te vermijden en te proberen deze te verbinden met de buitenmuur of ribben om de sterkte te vergroten.
Bovendien moet de dikte van het vormijzermateriaal groter zijn dan 0,5 mm; De lossingshoek van het moedervormoppervlak dient bij voorkeur groter te zijn dan 3 graden. Een extra trekhoek van één graad is vereist voor elke duizendste van een inch toename van de diepte van de beet.
Spuitgietproces
Behuizingen voor mobiele telefoons worden meestal gevormd met behulp van PC (polycarbonaat) of PC plus ABS-materialen. Vanwege de slechte vloeibaarheid van pc (fysieke eigenschappen worden weergegeven in de onderstaande tabel), worden meestal hoge matrijstemperaturen en hoge materiaaltemperatuurvulling gebruikt in het proces; De gebruikte poort is meestal een puntpoort en voor het vullen is gradueel spuitgieten vereist. Het vinden van de poortpositie en de VP-schakelaar (injectiedrukbehoud) kan zeer nuttig zijn bij het oplossen van anomalieën zoals poortluchtmarkeringen en ondervulflits. Fundamentele fysieke parameters van pc
Smelttemperatuur en schimmeltemperatuur
De optimale instelling van de giettemperatuur hangt samen met vele factoren, zoals de grootte van de spuitgietmachine, de schroefconfiguratie, het ontwerp van de matrijs en het gegoten product en de vormcyclustijd. Om kunststof geleidelijk te laten smelten, wordt in het algemeen een lagere temperatuur ingesteld in het achterste gedeelte/toevoergebied van de materiaalleiding, terwijl een hogere temperatuur wordt ingesteld in het voorste gedeelte van de materiaalleiding. Maar als het schroefontwerp niet goed is of de L/D-waarde te klein is, kan ook een omgekeerde temperatuurinstelling worden gebruikt.
In termen van matrijstemperatuur kunnen matrijzen op hoge temperatuur een beter uiterlijk van het oppervlak geven, restspanning verminderen en het gemakkelijker maken om dunnere of langer gevormde producten te vullen. Een lage matrijstemperatuur kan de vormcyclus verkorten.
Draaisnelheid van de schroef
40 tot 70 tpm wordt aanbevolen, maar dit moet worden aangepast afhankelijk van de machine en het ontwerp van de schroef.
Om de matrijs zo snel mogelijk te vullen, geldt: hoe hoger de injectiedruk, hoe beter, meestal rond de 850 tot 1400 kg/cm2 en tot 2400 kg/cm2.
Tegendruk
Over het algemeen geldt: hoe lager de instelling, hoe beter, maar om een ​​gelijkmatige voeding te bereiken, wordt aanbevolen om 3 tot 14 kg/cm2 te gebruiken.
Injectie snelheid
De injectiesnelheid hangt nauw samen met het ontwerp van de poort. Bij gebruik van een directe poort of randpoort wordt een langzamere injectiesnelheid gebruikt om het fenomeen van zonlicht en golfsporen te voorkomen. Bovendien, als de dikte van het eindproduct meer dan 5 mm bedraagt, kan langzame injectie bellen of depressies helpen voorkomen. Over het algemeen is het principe van opnamesnelheid dat dunne sneller zijn en dikke trager.
Bij het overschakelen van spuitgieten naar houddruk moet de houddruk zo laag mogelijk zijn om restspanningen in het gevormde product te voorkomen. Restspanning kan worden verwijderd of verminderd door uitgloeien; De toestand is van 120 graden tot 130 graden gedurende ongeveer dertig minuten tot een uur.
Eliminatie van veelvoorkomende defecten
A. Luchtmarkeringen: verlaag de stroomsnelheid van de smelt door de poort en verhoog de vormtemperatuur.
B. Onderinjectie: verhoog de injectiedruk, snelheid, materiaaltemperatuur, matrijstemperatuur en injectiesnelheid.
C. Flits: Verlaag de vuldruk van plastic, controleer het VP-schakelpunt om overvulling te voorkomen, verhoog de sluitkracht van de mal en controleer of de mal past.
D. Vervorming: controleer de matrijstemperatuur om ongelijkmatige krimpvervorming veroorzaakt door schimmeltemperatuurverschillen te voorkomen en pas deze aan door drukhandhaving.
e. Lassporen: verhoog de vormtemperatuur en materiaaltemperatuur, regel de lijmstroomsnelheid in elke sectie om ingesloten gas te voorkomen, verhoog de temperatuur van het stroomfront en verhoog de uitlaat.
Secundaire verwerking
De nabewerking van de behuizing van mobiele telefoons omvat meestal: spuiten, spuiten met kleuraanpassing, printen, sandwichprinten, galvaniseren, vacuümverdampen, warmpersen van moeren, gloeien, ultrasoon lassen, enz. Door gebruik te maken van nabewerkingsmethoden zoals spuiten en galvaniseren, het uiterlijk van kunststoffen kan worden verbeterd, terwijl ook de wrijvingsweerstand van het kunststofoppervlak wordt verbeterd; Nabewerkingsmethoden zoals heetpersen ultrasoon lassen kunnen enkele inzetstukken toevoegen voor eenvoudige montage; Een gloeibehandeling kan interne stress in producten elimineren en hun prestaties verbeteren.
Het hele proces van ontwerp, gieten, foutopsporing, productie en nabewerking van de telefoonbehuizing is met elkaar verbonden. Alleen door rekening te houden met de volgende factoren: een redelijk ontwerp van structuur en uiterlijk, nauwkeurige mal, redelijke procesfoutopsporing, stabiele productie en uitstekende nabewerking, kan een set prachtige en duurzame telefoonbehuizingen worden geproduceerd.