Analyse van veel voorkomende defecten in kunststofproducten: dimensionale veranderingen

Fundamentele reden: Vanuit het perspectief van plastic zijn de redenen voor maatveranderingen als volgt:
1. De verandering in drukverdeling binnen de vormholte kan dimensionale veranderingen veroorzaken.
2. Voor kristallijne kunststoffen kunnen veranderingen in kristalliniteit als gevolg van veranderingen in de koelsnelheid dimensionale veranderingen veroorzaken.
3. Veranderingen in de nabewerking van het product, omgevingstemperatuur en vochtigheid kunnen ook dimensionale veranderingen veroorzaken.
Het volgende is een analyse en bespreking van de veranderingen in drukverdeling in de matrijsholte die maatveranderingen veroorzaken. De redenen voor het vormen van defecten kunnen variëren, afhankelijk van de maatveranderingen.
1, defectverschijnsel: de totale productgrootte is te klein
Redenanalyse: de plastic druk in de vormholte is te laag.
Oplossing: Verhoog de voedingsdruk om de vereiste caviteitsdruk voor gekwalificeerde producten te bereiken.
2, defectverschijnsel: de totale productgrootte is te groot
Redenanalyse: de plastic druk in de vormholte is te hoog.
Oplossing: Verlaag de voedingsdruk om de vereiste caviteitsdruk voor gekwalificeerde producten te bereiken.
3, defectverschijnsel: de maat bij de productpoort is te klein en de maat op andere posities is normaal
Reden analyse: De druk bij de poort is te laag. Hoofdzakelijk door het niet bevriezen van de poort en plastic terugstroming.
Oplossing: Verleng de wachttijd of pas het proces dienovereenkomstig aan op basis van andere redenen die ervoor zorgen dat de poort niet bevriest (zoals temperatuurstijging van plastic of schimmel waardoor de poort niet bevriest).
4, defectverschijnsel: de maat bij de productpoort is te groot en de maat op andere posities is normaal
Reden analyse: De druk bij de poort is te hoog.
Oplossing: Als een vormproces in drie fasen wordt toegepast, kan het probleem worden opgelost door de voedingssnelheid te wijzigen. Controleer de effectieve viscositeit (injectiedrukintegratie tijdens de vulfase), meet de kunststoftemperatuur en pas deze aan. Als een vormproces in twee fasen wordt toegepast, kan het probleem worden opgelost door de vulsnelheid, de toevoersnelheid en de druk te wijzigen.
5, defectverschijnsel: de grootte van het product schommelt heen en weer, waardoor instabiliteit ontstaat
Oorzaakanalyse: dit wordt veroorzaakt door de fluctuatie van de caviteitsdruk. Observeer de fluctuatie van de caviteitsdrukcurve. Als de holtedrukverdeling van elk eerste proefonderzoek verandert, controleer dan of er in de loop van de tijd een veranderingstendens is. Als er een veranderingstrend is, geef dan temperatuurveranderingen of materiaalbatchveranderingen aan; Integendeel, als het eerste proefexamen anders is dan het eerste proefexamen, betekent dit dat het voerproces is veranderd, wat heeft geleid tot de bevriezing van de poort. Sommige poorten zijn bevroren en sommige poorten zijn niet bevroren; Het is ook mogelijk dat er drukveranderingen optreden als gevolg van lekkage van de keerring.
Oplossing: Voer een poortbevriezingstest en een dynamische controleringlektest uit om de oorzaak vast te stellen en het probleem gericht op te lossen.