Wat zijn de meest voorkomende fouten bij het gebruik van een draagbare hardheidsmeter om H13-materiaal te testen?

Onbehandelde oppervlakken, te dichte meetpunten, niet-gekalibreerde instrumenten, niet-gefixeerde werkstukken en omgevingsinvloeden zijn de meest voorkomende fouten die worden gemaakt bij het testen van H13-materiaal met een draagbare hardheidsmeter. De beoordeling van de kwaliteit van de warmtebehandeling kan door deze factoren worden beïnvloed, wat kan resulteren in lagere waarden of buitensporige schommelingen.

 

1. Belangrijkste bronnen van fouten en hun gevolgen

Type fout

Bijzondere expressie

De uitkomst

Ongepolijst oppervlak

meting zonder verwijdering van corrosie, olie of oxidehuid.

Hardheidsmetingen die 2–5 HRC lager zijn, kunnen ten onrechte als niet-gekwalificeerd worden geïnterpreteerd.

Te dichte meetpunten

Er zit minder dan 3 mm tussen aangrenzende inkepingen, wat wijst op aanhoudende spanningsinterferentie.

Metingen die daarna worden gedaan, zijn instabiel of hoger.

Het apparaat is niet gekalibreerd.

Apparatuur drijft af als deze niet op een standaardblok is gekalibreerd.

algemene leesvervorming en systematische divergentie.

Niet-geklemd werkstuk

Kleine, niet-gefixeerde stukken met dunne wanden kunnen trillen tijdens het meten.

aanzienlijke gegevensvolatiliteit, slechte reproduceerbaarheid en abnormale impactherstel.

Meting van een omgeving met hoge- temperaturen

Vers gebakken werkstukken worden direct getest bij temperaturen boven de 50 graden.

In verwarmde toestand wordt het materiaal zachter en zijn de metingen doorgaans lager.

Real case: Omdat de oxidecoating op het oppervlak van een H13-spuitmond niet gepolijst was, heeft een fabrikant een hardheid van slechts 44 HRC gemeten. Om valse afkeuring te voorkomen bedroeg de werkelijke hardheid na het polijsten 50,2 HRC.

 

2. Tegenmaatregelen en het vermijden van fouten

Pre-test Slijpen: Om een ​​goed sondecontact te garanderen, polijst u de meetpunten met schuurpapier tot ze een metaalachtige glans hebben.

Gestandaardiseerde lay-out van meetpunten: Kies drie tot vijf monsterlocaties (zoals het midden, de rand en de diktegrens) voor elk stuk, op een afstand van minimaal drie millimeter van elkaar.

Kalibratie vóór elk gebruik: Zorg ervoor dat de onnauwkeurigheid kleiner is dan of gelijk is aan ±1 HRC door te controleren op een standaard hardheidsblok.

Stabiele positionering van het werkstuk: Om te voorkomen dat kleine of dun{0}}wandige onderdelen bewegen, klemt u ze op hun plaats.

Vermijd omgevingen met hoge temperaturen en trillingen: laat het werkstuk vóór het testen afkoelen tot kamertemperatuur (minder dan 50 graden) en houd het uit de buurt van stempel- en smeedmachines.