Redenen en oplossingen voor het slippen van schroeven in spuitgietmachines

Er zijn veel redenen voor het slippen van schroeven, zoals slijtage van de schroef en cilinder, wat kan leiden tot het slippen van schroeven.
Het ontwerp van de compressieverhouding van de spuitgietmachineschroef. Als het invoergedeelte te kort is, dat wil zeggen, is de compressieverhouding te klein, wat ook kan leiden tot een afname van de transportcapaciteit en het slippen van de schroef. Wanneer de eenrichtingsklep (terugslagklep) niet goed werkt, kan dit ook leiden tot het slippen van de schroef. Bovendien kan het slippen van de schroef ook worden veroorzaakt door de invoertrechter voor hars. Gelijkmatige invoer van de trechter wordt bij spuitgieten vaak over het hoofd gezien. Een vierkante trechter voorzien van een snel verdichtingsgedeelte (dwz een plotselinge verdichting aan de onderkant) is geschikt voor het verwerken van uniforme grondstoffen, maar niet geschikt voor het verwerken van gerecycleerde materialen met een brede deeltjesgrootteverdeling. Daarom zal het de uniformiteit van de toevoer aantasten, wat betekent dat de schroef de smelt niet gelijkmatig onder dezelfde druk kan transporteren en ook slippen zal veroorzaken!
De impact van procesparameters
De lage temperatuur in het achterste gedeelte van de cilinder van de spuitgietmachine is meestal de reden voor het slippen van de spuitgietschroef. Het vat van de spuitgietmachine is verdeeld in drie secties. Aan de achterkant van het invoergedeelte wordt een dunne laag gesmolten polymeer gevormd tijdens het verwarmings- en compressieproces van het materiaal. De gesmolten filmlaag is bevestigd aan het vat. Zonder deze dunne laag zou het moeilijk zijn om het korrelige materiaal naar voren te transporteren. Het materiaal in de toevoersectie moet worden verwarmd tot een kritische temperatuur om een ​​kritische gesmolten filmlaag te produceren. Het is echter vaak te wijten aan de korte verblijftijd van het materiaal in de barrel dat het polymeer deze temperatuur niet kan bereiken. Deze situatie kan worden veroorzaakt door de kleine omvang van de apparatuur en de overeenkomstige configuratie van kleinere machinecilinders en schroeven. Een korte verblijftijd kan gemakkelijk leiden tot het smelten of onvoldoende mengen van het polymeer, wat kan leiden tot het slippen of stoppen van de schroef
Behandelingsmethode:
1. Voeg vanaf het einde van het vat een kleine hoeveelheid materiaal toe voor reiniging en controleer de smelttemperatuur. Als de verblijftijd kort is, zal de smelttemperatuur lager zijn dan de ingestelde waarde van de vattemperatuur.
2. Het observeren van het gevormde product, als er marmeren vlekken, zwarte vlekken of lichte strepen zijn, geeft dit aan dat het materiaal niet goed gemengd is in het vat.
3. Verhoog geleidelijk de temperatuur van het invoergedeelte totdat de schroef op een gecoördineerde manier draait en terugtrekt. Soms is het nodig om de vattemperatuur te verhogen tot boven de aanbevolen instelwaarde om dit bereik te bereiken.
Het instellen van een te hoge tegendruk kan er ook voor zorgen dat de schroef stopt met draaien of slipt. Het verhogen van de tegendrukinstelling verhoogt ook de energie die het materiaal binnendringt. Als de tegendruk te hoog is ingesteld, kan de schroef mogelijk niet genoeg voorwaartse smeltdruk genereren om de tegendruk te overwinnen en zal de schroef in een bepaalde positie draaien zonder zich terug te trekken. Dit zal meer werk op de smelt vergen en de smelttemperatuur aanzienlijk verhogen, wat nadelige effecten heeft op de productkwaliteit en de cycluscyclus. De tegendruk die op de smelt wordt uitgeoefend, kan worden aangepast via de regelklep op de cilinder van de injectiemachine.
Impact van apparatuur
Als de reden voor het slippen van de spuitgietmachine wordt veroorzaakt door verwerkingsapparatuur en niet door procesparameters, is het mogelijk dat de schroef en cilinder slijten, net als in het toevoergedeelte, wanneer de hars smelt in het schroefcompressiegedeelte, het hecht zich aan de wand van het vat. Wanneer de schroef draait, wordt het materiaal onderworpen aan afschuifkracht en verlaat het de vatwand voordat het naar voren wordt getransporteerd. Als er slijtplekken zijn op de schroef en cilinder, kan de schroef materialen niet effectief naar voren transporteren. Als er een vermoeden bestaat van slijtage aan de apparatuur, moeten de schroef en cilinder worden geïnspecteerd en moet de passpeling tussen de twee worden gecontroleerd. Als de passpeling tussen de schroef en de cilinder de standaardwaarde overschrijdt, moeten vervangings- of reparatiewerkzaamheden worden uitgevoerd. De ontwerpparameters van de schroef, met name de compressieverhouding (de diepte van het invoergedeelte is groter dan de diepte van het homogenisatiegedeelte), spelen een cruciale rol in de uniformiteit van weekmaking. Als het invoergedeelte te ondiep is (resulterend in een kleinere compressieverhouding), zal dit de productie verminderen en ervoor zorgen dat de schroef slipt als gevolg van onvoldoende voeding. Leveranciers van verschillende harsen adviseren over het algemeen de beste compressieverhouding voor spuitgietmaterialen. Het falen van de keerring (eenrichtingsklep) kan er ook voor zorgen dat de schroef gaat slippen. Wanneer de schroef draait en het materiaal week maakt, moet de keerring in de voorste (open) positie staan, in contact met de vaste ringzitting. Als de borgring zich in een achterwaartse (gesloten) toestand bevindt of tussen voorwaartse en achterwaartse toestanden, zal het gesmolten polymeer weerstand ondervinden wanneer het door de opening tussen de borgring en de ringzitting gaat. Als er een vermoeden bestaat van een probleem met de keerring, moet deze onmiddellijk worden vervangen.
De harstoevoertrechter kan ook de oorzaak zijn van verschillende slippende spuitgietschroeven. Het juiste ontwerp van de trechter is de sleutel tot een stabiele materiaalafgifte, maar dit wordt vaak over het hoofd gezien. Over het algemeen werken nieuwe deeltjes van uniforme grootte goed in vierkante trechters met abrupte compressiezones (plotselinge vernauwing van de bodem). Dit is echter niet het geval bij het toevoegen van gerecycleerde materialen. Nadat ze opnieuw zijn geplet, zijn de vorm en grootte van de deeltjes zeer inconsistent, wat de uniformiteit van de voeding zal beïnvloeden. Incoherente toevoer betekent dat de schroef geen uniforme transportdruk op de smelt kan handhaven, met slippen tot gevolg. Om dit probleem en het verschil in grootte tussen gerecycleerde en nieuwe granulaire materialen aan te pakken, kan een cirkelvormige trechter met een vlakke compressiezone (met een vlakke helling aan de onderkant) worden geprobeerd.
Materiële uniformiteit
De vorm en grootte van materiaaldeeltjes kunnen de continuïteit van de toevoer beïnvloeden. Een slechte vorm van de deeltjes kan een afname van de schroefverwerkingsprestaties, productiefluctuaties en slippen van de schroef veroorzaken. Gelijkmatig gevormde deeltjes kunnen dichter bij elkaar worden gepakt in het schroeftoevoergedeelte. Hoe dichter de deeltjes in de schroef op elkaar zijn gestapeld, hoe meer tijd het materiaal heeft om te smelten en naar voren te worden getransporteerd in de schroef. Slecht gevormde deeltjes zullen een groter vrij volume hebben (lagere volumedichtheid of meer vacuümzones tussen deeltjes), en zullen moeilijk te voeden zijn, waardoor de schroef gaat slippen. Door de temperatuur van het achterste deel van het vat te verhogen, kan het materiaal sneller gaan smelten en kan de smeltstroom een ​​grotere samendrukbaarheid verkrijgen. Ook bij het verwerken van hygroscopische materialen zoals nylon kan vocht ervoor zorgen dat de schroef gaat slippen. Onjuist drogen van het materiaal kan de viscositeit van het materiaal in het vat aanzienlijk verminderen en waterdamp genereren, waardoor het moeilijk wordt voor de schroef om het materiaal naar voren te transporteren. De hygrometer wordt gebruikt op de bodem van de droogtrechter om de vochtigheidswaarde van het korrelige materiaal te meten, en de aflezing wordt vergeleken met het vochtigheidsgehalte dat wordt aanbevolen door de materiaalleverancier.