Vormcyclus van doseertechnieken voor spuitgietmachines

Voor de meeste spuitgietfabrikanten kan de spuitgietcyclus rechtstreeks van invloed zijn op de volgende twee primaire bedoelingen:
1. Haal elke dag meer onderdelen uit machines;
2. Het product voldoet aan de wensen van de klant.
De spuitgietcyclus bestaat uit de volgende onderdelen:
Cyclusstart - de schroef begint te bewegen en te injecteren;
Component poortkoeling
Begin met het rollen van de schroef - begin van de plastificerende slag
Einde van de terugloop van de schroef - het rollen van de schroef is afgebroken
Indien nodig vindt lijmextractie plaats
Vormopening (misschien inclusief het uittrekken van de vormkern)
De onderdelen kunnen na voldoende afkoeling worden uitgeworpen
Matrijssluiting (eventueel inclusief teruggave van de matrijskern)
Matrijs gesloten - cyclus opnieuw gestart.
De automatische spuitgietcyclus herhaalt hetzelfde werk keer op keer in dezelfde volgorde. De cyclus heeft drie hoofdonderdelen:
Vormopeningstijd, vultijd, vormsluittijd, houdtijd
Het doel van het verbeteren van de productiviteit is om alle noodzakelijke acties in zeer korte tijd uit te voeren, de uitwerping volledig te voltooien en ervoor te zorgen dat de mal wordt onderhouden (inclusief het uittrekken en terugbrengen van de schuif en de kern van de zijvorm). Het is dus noodzakelijk om eventuele problemen met matrijzen of spuitgietmachines die de openingstijd vertragen te repareren. Anders, als de openingstijd van elke injectie anders is, zullen de onderdelen ook anders zijn.
Injectie vullende vormholte
Voor gegevens met een goede vloeibaarheid (zoals Delrin formaldehyde, Zytel en ZytelST nylon, evenals Cristin en Rynite polyester), zou deze vultijd 1/10 tot 1/8 van de hele cyclus in beslag moeten nemen. De sleutel tot het vullen is de snelle en stabiele duwtijd van de schroef, evenals de lagere en stabiele injectiedruk.
Wanneer de schroef naar voren wordt geduwd om de oplossing uit de materiaalleiding door het mondstuk, het verticale stroomkanaal, de horizontale stroom, de poort en vervolgens in de vormholte te duwen, zal weerstand optreden. Deze weerstand wordt beïnvloed door de diameter van het mondstuk, de grootte van de loper, de grootte van de poort, de productdikte en het ontwerp van de uitlaat van de mal.
De stromingsweerstand moet binnen de vorm worden verbeterd en verminderd om vulbalans en stabiliteit te bereiken. Anders kunnen de producten die in verschillende vormholten worden geïnjecteerd, vanwege ongelijke vulling, verschillende schubben, onvoldoende sterkte of een slecht uiterlijk hebben.
Tijd vasthouden
Bij het injecteren van kristallisatiegegevens is de bewaartijd een belangrijk proces. Deze periode begint met 99 procent van de smeltvulling in de matrijsholte en eindigt met het stollen van de poort. De sterkte en duurzaamheid van een module wordt bepaald door het feit of deze na het spuitgieten aan de druk op de smelt hecht totdat het onderdeel/de poort stolt. Bij het handhaven van de druk is het ook nodig om een ​​klein deel van de smeltpositie voor de schroef op te slaan.
Koeltijd
Wanneer de smelt de vormholte binnengaat en het metalen oppervlak raakt, is het koelproces van de smelt al begonnen. Omdat Delrin? Polyoxymethyleen, Zytel? En Zytel? ST-nylon en Cristin Rynite? De condensatietemperatuur van semi-kristallijne materialen zoals polyester is erg hoog, waardoor er weinig tijd is om af te koelen.
Schimmel openingstijd
Het openingsmoment van de matrijs is een belangrijk onderdeel van de hele cyclus, vooral voor matrijzen met ingebedde delen. Zelfs bij meer gestandaardiseerde matrijzen is het openingsmoment van de matrijs vaak hoger dan 20 procent van de gehele cyclus.