Sleutelkennis om te leren over plastic mallen

Schimmel: Een procesapparatuur of gereedschap dat een specifieke vorm gebruikt om plastic producten op een bepaalde manier vorm te geven.
Gietmethoden voor kunststof onderdelen: gieten, lamineren, rollen, plakken en ander vormen,
Gieten omvat spuitgieten, persgieten, transfergieten, extrusiegieten, blaasvormen, vacuümvormen, gietvormen, rotatiegieten, plastic voeringgieten en schuimvormen.
Kunststof: een mengsel dat voornamelijk bestaat uit hoogmoleculaire polymeren en een bepaalde hoeveelheid additieven. De belangrijkste prestaties zijn afhankelijk van de prestaties van het polymeer.
Harsen, dwz polymeren, spelen een rol bij het bepalen van het type en de basiseigenschappen van kunststoffen; Hechting.
De functie van weekmakers is om hun plasticiteit, vloeibaarheid en zachtheid te verbeteren, hun stijfheid en broosheid te verminderen en hun verwerkingsprestaties te verbeteren.
De functie van een warmtestabilisator is het remmen of voorkomen van de afbraak van hars tijdens verwerking door hitte.
Effect van lichtstabilisator: Voorkom dat hars wordt afgebroken en verkleurt onder zonlicht en verminder mechanische eigenschappen.
Antioxiderende werking: voorkomt oxidatie en degradatie van plastic.
Classificatie van kunststoffen: Thermoplasten en thermohardende kunststoffen worden geclassificeerd op basis van hun structuur. Volgens prestatie en doel is het onderverdeeld in algemene kunststoffen, technische kunststoffen en speciale functionele kunststoffen.
ABS acrylonitril butadieen styreen copolymeer PA polyamide (nylon) PC polycarbonaat PE polyethyleen
POM formaldehyde PP polypropyleen PPC gechloreerd polypropyleen PS polystyreen PVC polyvinylchloride PF fenolhars
Glas staat: Wanneer T
Factoren die de viscositeit beïnvloeden: temperatuur en druk.
Bepaling van de plastische vloeibaarheid: smeltstroomindex, spiraaltestmethode.
Goede vloeibaarheid: polyethyleen, polypropyleen, polystyreen, acetaatvezel
Qua vloeibaarheid: gemodificeerd polystyreen, ABS, AS, organisch glas, polyoxymethyleen, gechloreerde polyether.
Slechte vloeibaarheid: polycarbonaat, polyvinylchloride, polyfenyleenether, fluorkunststoffen.
Factoren die van invloed zijn op de verandering in krimpsnelheid: kunststofvariëteit, eigenschappen van kunststof onderdelen, vormstructuur en vormprocesparameters.
Over het algemeen zijn kristallijne kunststoffen ondoorzichtig of semi-transparant, terwijl niet-kristallijne kunststoffen transparant zijn. Ionisch polymeer poly (4-methylpenteen-1) behoort echter tot kristallijne kunststoffen maar is zeer transparant, terwijl ABS tot niet-kristallijne kunststoffen behoort maar ondoorzichtig is.
Principes van plastic producten:
Uitgaande van het waarborgen van de bruikbaarheid, fysieke en mechanische eigenschappen, elektrische eigenschappen, chemische corrosieweerstand en hittebestendigheid van het product, wordt aanbevolen om zoveel mogelijk kunststoffen te kiezen met lage kosten en goede vormprestaties.
Bij het ontwerpen van kunststofproducten moet rekening worden gehouden met de algehele structuur van de vorm, waardoor de vormholte eenvoudig te vervaardigen is en de kerntrek- en duwmechanismen van de vorm eenvoudig zijn.
Bij het ontwerpen van producten moet rekening worden gehouden met het gietproces van plastic grondstoffen, zoals vloeibaarheid en krimp, en de vorm moet bevorderlijk zijn voor het scheiden van vormen, uitlaat, voeding en koeling.
Wanneer de uiterlijke eisen van het product hoog zijn, moet het monster na het vormen geleidelijk worden getrokken.
De grootte van de ontvormhelling op het product is gerelateerd aan de eigenschappen, krimpsnelheid, wrijvingscoëfficiënt, wanddikte en geometrische vorm.
Classificatie van injectiemachines: volgens uiterlijk: horizontaal, verticaal en haaks. Volgens de transmissiemodus: mechanische, hydraulische en mechanische, hydraulische combinatie. Met opzet: universeel en gespecialiseerd.
De samenstelling van de injectiemachine omvat een injectieapparaat, een vormsluitapparaat, een hydraulische overbrenging en een elektrisch regelsysteem.
Voorbereiding voor het vormen: 1. Inspectie en voorbehandeling van grondstoffen. 2. Reiniging van het materiaalvat. 3. Voorverwarmen van inzetstukken. Selectie lossingsmiddel.
Injectieproces: voeden, plastificeren, injecteren, drukbehoud, koelen en ontvormen.
Nabewerking van kunststof onderdelen: uitgloeien en behandeling voor aanpassing van de vochtigheid.
Spuitgietprocescondities: temperatuur, druk, tijd.
Classificatie van spuitgietmatrijzen: enkelvoudig scheidingsoppervlak, dubbel scheidingsoppervlak, met beweegbare inzetstukken, met zijdelingse kerntrekkracht, automatische draadverwijdering, uitwerpmechanisme aan de vaste matrijszijde en hotrunner-spuitgietmatrijzen.
Principes voor het selecteren van scheidingsoppervlakken: 1. Gemakkelijk uit de vorm halen 2. Overweeg en zorg ervoor dat het uiterlijk van de plastic onderdelen niet wordt beschadigd 3. Doe er alles aan om de nauwkeurigheidseisen van de maat van plastic onderdelen te waarborgen 4. Het is bevorderlijk voor uitputting 5. Probeer om de vormverwerking zo gemakkelijk mogelijk te maken
Het gietsysteem van een spuitgietmatrijs verwijst naar het smeltstroomkanaal vanaf het begin en einde van het kookkanaal naar de vormholte. De functie is om de plastic smelt soepel en ordelijk in de vormholte te vullen, waardoor een dichte structuur en een duidelijke contour van het plastic onderdeel wordt bereikt.
Classificatie van poortsystemen: gewone poortsystemen en lopervrije poortsystemen
De samenstelling van het gietsysteem: hoofdstroomkanaal, omleidingskanaal, poort en holte voor koud materiaal.
De vorm van het gat in koud materiaal: 1. Gat in koud materiaal gecombineerd met duwstang 2. Gat in koud materiaal in overeenstemming met trekstang 3. Gat in koud materiaal zonder trekstang
De vorm van de dwarsdoorsnede van het omleidingskanaal: rond, rechthoekig, trapeziumvormig, U-vormig en zeshoekig
Holte: De ruimte die wordt gebruikt om plastic smelt te vullen tijdens het gietproces om producten te vormen, wordt een holte genoemd. De onderdelen waaruit deze holte bestaat, worden vormdelen genoemd, waaronder: concave mallen, convexe mallen, kleine kernen, kernen met schroefdraad en gegoten ringen.
Samengestelde concave mallen kunnen worden onderverdeeld in: volledig ingebed, gedeeltelijk ingebed en modulaire combinatie.
De stempel omvat: integraal type en combinatietype.
De functie van een geleidingsmechanisme is het geleiden, lokaliseren en weerstaan ​​van een zekere mate van zijdelingse druk.
Bij het ontwerpen van geleidekolommen en geleidehulzen moet aandacht worden besteed aan: 1. De geleidekolommen moeten redelijk en gelijkmatig zijn verdeeld over het vormscheidingsoppervlak en er moet voldoende afstand zijn van het midden van de geleidekolom tot de buitenrand van de vorm om de sterkte van de vorm te verzekeren. De lengte van de geleidekolom moet 6-8mm hoger zijn dan de hoogte van het eindvlak van de kern om schade te voorkomen die wordt veroorzaakt doordat de kern tegen de concave mal botst wanneer deze binnenkomt.
Afhankelijk van de onderdelen die uit de mal worden geduwd, is deze verdeeld in: 1. Ontvormen van het type duwstang, 2. Ontvormen van het type duwbuis, 3. Ontvormen van het sjabloontype, 4. Ontvormen van het type duwblok, 5. Ontvormen van producten met behulp van gevormde onderdelen , 6. Meervoudig gezamenlijk ontvormen
Het kerntrekmechanisme van de geleidekolom is het meest gebruikte zijkerntrekmechanisme, dat de kenmerken heeft van een eenvoudige structuur, gemakkelijke fabricage, veiligheid en betrouwbaarheid.
Voor het zijkerntrekmechanisme van de hellende geleidekolom in de vaste mal en de schuif in de bewegende mal, wordt de reset van de schuif bereikt tijdens het sluitproces van de mal en wordt het resetten van het uitwerpmechanisme over het algemeen ook bereikt tijdens de mal afsluitend proces. Als de schuifregelaar eerst wordt gereset en de duwstang later wordt gereset, kan er een botsingsverschijnsel optreden tussen de zijkern en de duwstang, wat interferentieverschijnsel wordt genoemd.
De hellingshoek van de hellende geleidekolom wordt over het algemeen genomen als 15-20 graden. Maximaal niet meer dan 25 graden.
Persgieten, ook wel pers- of persgieten genoemd, is de belangrijkste vorm- en verwerkingsmethode voor thermohardende kunststoffen. Persgieten is het proces van het direct toevoegen van plastic uit poedervormige of voorgeperste blokken aan een verwarmde matrijstoevoerkamer, vervolgens sluiten en persen met een bepaalde snelheid om de gewenste plastic onderdelen te vormen en te laten stollen.
Classificatie van persvormen: door verbinding: mobiel, semi-vast, vast, door scheidingsoppervlak: horizontaal scheidingsoppervlak, verticaal scheidingsoppervlak, door de vorm van de voedingskamer: overloop (open) persvorm, niet-overloop (gesloten) persvorm,