Analyse van spuitgiettechnologie van spuitgietmachines en de belangrijke beïnvloedende factoren

1, temperatuurregeling
1. Vattemperatuur
De temperatuur die tijdens het spuitgietproces moet worden geregeld, omvat vattemperatuur, mondstuktemperatuur en matrijstemperatuur. De eerste twee temperaturen zijn vooral van invloed op het weekmaken en vloeien van kunststoffen, terwijl de laatste temperatuur vooral van invloed is op het vloeien en afkoelen van kunststoffen. Elke kunststofsoort heeft een andere aanvoertemperatuur. Door verschillende bronnen of merken variëren de aanvoertemperatuur en ontledingstemperatuur van dezelfde kunststof. Dit komt door verschillen in gemiddeld molecuulgewicht en molecuulgewichtsverdeling. Het weekmakingsproces van kunststoffen in verschillende soorten injectiemachines is ook anders, dus de temperatuur van het materiaalvat is ook anders.
2. Mondstuktemperatuur
De temperatuur van het mondstuk is meestal iets lager dan de maximale temperatuur van de materiaalcilinder, om het mogelijke "speekselverschijnsel" van gesmolten materiaal in het rechte mondstuk te voorkomen. De temperatuur van het mondstuk mag niet te laag zijn, anders zal het gesmolten materiaal vroegtijdig stollen en het mondstuk blokkeren, of de prestatie van het product beïnvloeden door de injectie van vroeg stolmateriaal in de vormholte.
3. Schimmeltemperatuur
De temperatuur van de vorm heeft een aanzienlijke invloed op de interne prestaties en de schijnbare kwaliteit van het product. De temperatuur van de mal hangt af van de aan- of afwezigheid van plastische kristalliniteit, de grootte en structuur van het product, prestatie-eisen en andere procesomstandigheden (smelttemperatuur, injectiesnelheid en -druk, vormcyclus, enz.).
2, Drukregeling
De druk tijdens het injectieproces van kunststof spuitgietmachines omvat twee soorten: weekmakingsdruk en injectiedruk, die rechtstreeks van invloed zijn op de weekmaking van kunststoffen en de kwaliteit van producten.
1. Plastificerende druk
Wanneer een schroefinjectiemachine wordt gebruikt, wordt de druk die wordt uitgeoefend door het gesmolten materiaal aan de bovenkant van de schroef wanneer de schroef draait en zich terugtrekt, plastische druk genoemd, ook wel tegendruk genoemd. De grootte van deze druk kan worden aangepast via het overstortventiel in het hydraulisch systeem. Bij injectie blijft de grootte van de plastificeerdruk constant met de rotatiesnelheid van de schroef. Verhoging van de weekmakingsdruk zal de temperatuur van de smelt verhogen, maar zal de weekmakingssnelheid verlagen. Bovendien resulteert het verhogen van de plastificeerdruk vaak in een gelijkmatige temperatuur van de smelt, een gelijkmatige menging van pigmenten en het afvoeren van gassen uit de smelt. Bij algemene bewerkingen moet de bepaling van de plastificeerdruk zo laag mogelijk zijn en tegelijkertijd een goede productkwaliteit waarborgen. De specifieke waarde varieert afhankelijk van het type kunststof dat wordt gebruikt, maar overschrijdt meestal zelden 20 kg/cm.
2. Injectiedruk
In de huidige productie is de injectiedruk van bijna alle injectiemachines gebaseerd op de druk die wordt uitgeoefend op het plastic aan de bovenkant van de plunjer of schroef (omgerekend van oliedruk). De rol van injectiedruk in kunststof spuitgietmachines is om de stromingsweerstand van kunststof van het vat naar de holte te overwinnen, de mate van matrijsvulling voor het gesmolten materiaal te bieden en het gesmolten materiaal te verdichten.
3, vormcyclus
De tijd die nodig is om een ​​spuitgietproces te voltooien, wordt de vormcyclus genoemd, ook wel de vormcyclus genoemd. De vormingscyclus is rechtstreeks van invloed op de arbeidsproductiviteit en de bezettingsgraad van de apparatuur. Daarom is het in het productieproces noodzakelijk om de relevante tijd van de vormingscyclus zoveel mogelijk te verkorten en tegelijkertijd de kwaliteit te waarborgen. Tijdens de gehele vormcyclus zijn de injectietijd en de koeltijd de belangrijkste factoren, omdat ze een beslissende invloed hebben op de kwaliteit van het product. De vultijd in de injectietijd is direct omgekeerd evenredig met de vulsnelheid en de vultijd in productie is over het algemeen ongeveer 3-5 seconden.
De drukhoudtijd in de injectietijd is de druktijd op het plastic in de matrijsholte, die een groot deel van de totale injectietijd vertegenwoordigt, over het algemeen ongeveer 20-120 seconden (dikke onderdelen kunnen zo hoog zijn als {{ 1 minuut). De hoeveelheid drukhoudtijd vóór het smelten en bevriezen bij de poort heeft invloed op de nauwkeurigheid van de productafmetingen. De houdtijd heeft ook de meest gunstige waarde, waarvan bekend is dat deze afhangt van de materiaaltemperatuur, matrijstemperatuur en de grootte van de hoofdprofiel en poort. Als de afmetingen en procesomstandigheden van de hoofdrunner en poort normaal zijn, wordt meestal de drukwaarde met het kleinste fluctuatiebereik van de productkrimp als standaard genomen. De koeltijd hangt voornamelijk af van de dikte van het product, de thermische en kristallisatie-eigenschappen van de kunststof, evenals de matrijstemperatuur. Het eindpunt van de afkoeltijd moet gebaseerd zijn op het principe om ervoor te zorgen dat er geen verandering optreedt tijdens het uit de vorm halen van het product, meestal tussen 30 en 120 seconden. Een lange afkoeltijd is niet nodig, wat niet alleen de productie-efficiëntie vermindert, maar ook problemen veroorzaakt bij het uit de mal halen van complexe onderdelen, en zelfs uit de mal halen stress veroorzaakt bij het geforceerd uit de mal halen. De andere momenten in de vormingscyclus hebben te maken met het feit of het productieproces continu en geautomatiseerd is en met de mate van standaardisatie.