Waarom verschijnen er deuken en krimpsporen op spuitgietonderdelen?

De belangrijkste redenen voor deuken en krimpsporen in spuitgietonderdelen zijn als volgt:

I. Materiële factoren

1. Hoog materiaalkrimppercentage

Verschillende plastic materialen hebben verschillende krimppercentages. Als een materiaal met een hoge krimpsnelheid wordt geselecteerd, is het gevoelig voor aanzienlijke volumekrimp tijdens het afkoelen na het spuitgieten, wat kan leiden tot deuken en krimpsporen.

Sommige kristallijne kunststoffen zoals polyethyleen (PE) en polypropyleen (PP) hebben bijvoorbeeld relatief hoge krimppercentages, terwijl niet-kristallijne kunststoffen zoals polystyreen (PS) en polycarbonaat (PC) lagere krimppercentages hebben. Bij het selecteren van materialen moeten materialen met lagere krimppercentages worden gekozen op basis van de specifieke vereisten van het product en de gebruiksomgeving om het optreden van deuken en krimpsporen te verminderen.

2. Slechte vloeibaarheid

Een slechte vloeibaarheid van kunststofmaterialen kan leiden tot onvoldoende vulling van de vormholte tijdens het spuitgieten, vooral in gebieden met dikke muren of complexe structuren, wat gemakkelijk tot materiaaltekorten kan leiden. Tijdens het afkoelen zullen deze gebieden, bij gebrek aan voldoende materiaalaanvulling, deuken en krimpsporen vormen.

De vloeibaarheid van het materiaal kan worden verbeterd door de materiaalformulering aan te passen, smeermiddelen toe te voegen of de verwerkingstemperatuur te verhogen. Het toevoegen van een geschikte hoeveelheid vloeihulpmiddel aan het materiaal kan bijvoorbeeld de viscositeit ervan verminderen, de vloeibaarheid ervan verbeteren en het gemakkelijker maken om de vormholte te vullen.

II. Schimmelfactoren

1. Ongepaste poortgrootte

Een te kleine poort zal de stroomsnelheid en het volume van het gesmolten plastic beperken, wat leidt tot onvolledige vulling van de holte, vooral in gebieden ver van de poort, wat gemakkelijk kan resulteren in depressies en krimpsporen.

Een te grote poort zorgt ervoor dat het gesmolten plastic overmatige hitte genereert bij de poort, waardoor het materiaal voortijdig afkoelt en stolt, wat de daaropvolgende vul- en houddrukprocessen beïnvloedt en ook gemakkelijk depressies en krimpsporen veroorzaakt.

De grootte en locatie van de poort moeten redelijkerwijs worden ontworpen in overeenstemming met de grootte, vorm en wanddikte van het spuitgietonderdeel. Over het algemeen moet de poortgrootte gematigd zijn, waardoor een soepele stroming van het gesmolten plastic wordt gegarandeerd en overmatig warmte- en drukverlies wordt vermeden.

2. Ongelijkmatige schimmeltemperatuur

Een ongelijkmatige matrijstemperatuur veroorzaakt een ongelijkmatige krimp van het spuitgegoten onderdeel tijdens het afkoelen, wat resulteert in depressies en krimpsporen. Overmatig hoge lokale temperaturen in de mal zullen er bijvoorbeeld voor zorgen dat het gesmolten plastic in dat gebied langzaam afkoelt en aanzienlijk krimpt; Omgekeerd zullen te lage lokale temperaturen ervoor zorgen dat het gesmolten plastic in dat gebied te snel afkoelt en minder krimpt.

De uniformiteit van de matrijstemperatuur kan worden verbeterd door het koelsysteem van de matrijs te optimaliseren. Het ontwerpen van geschikte koelkanalen in de mal zorgt bijvoorbeeld voor een uniforme stroomsnelheid en snelheid van het koelwater, waardoor een consistente temperatuur in de hele mal wordt gehandhaafd. Bovendien kunnen verwarmingselementen of olietemperatuurregelaars worden gebruikt om de mal te verwarmen, waardoor de temperatuuruniformiteit verder wordt verbeterd.

3. Ongepast caviteitsontwerp

Een ongelijkmatige wanddikte van de spouw leidt tot een ongelijkmatige krimp van het spuitgietdeel tijdens het afkoelen, met als gevolg depressies en krimpsporen. Dikkere gebieden krimpen bijvoorbeeld meer, terwijl dunnere gebieden minder krimpen, waardoor bij deze diktevariaties gemakkelijk depressies en krimpsporen ontstaan.

Streef bij het ontwerpen van de spouw naar een uniforme wanddikte en vermijd buitensporige diktevariaties. Verbeter tegelijkertijd de oppervlakteafwerking van de holte en verminder de oppervlakteruwheid om wrijving te verminderen en de stroombaarheid van het materiaal en de vuleigenschappen te verbeteren.

III. Procesfactoren

1. Onvoldoende injectiedruk

Onvoldoende injectiedruk leidt tot een onvolledige vulling van de vormholte door het gesmolten plastic, vooral in gebieden met dikke muren of complexe structuren, wat gemakkelijk kan leiden tot putsporen en depressies.

Het op passende wijze verhogen van de injectiedruk verhoogt de stroomsnelheid en de vulcapaciteit van het gesmolten plastic, waardoor voldoende vulling van de holte wordt gegarandeerd. Een te hoge injectiedruk kan echter ook andere problemen veroorzaken, zoals flitsen en problemen bij het ontvormen. Daarom moet de injectiedruk redelijkerwijs worden aangepast aan de specifieke situatie.

2. Onvoldoende koeltijd

Onvoldoende koeltijd zorgt ervoor dat het gegoten onderdeel te heet wordt tijdens het verwijderen, voordat het volledig is uitgehard. Dit resulteert in een voortdurende krimp tijdens het koelproces, waardoor zinksporen en depressies ontstaan.

Door de koeltijd op de juiste manier te verlengen, wordt ervoor gezorgd dat het gegoten onderdeel volledig is gestold voordat het uit de vorm wordt gehaald, waardoor de krimp wordt verminderd. Een te lange koeltijd zal echter ook de productie-efficiëntie verminderen. Daarom moet de koeltijd zoveel mogelijk worden verkort en tegelijkertijd de productkwaliteit worden gewaarborgd.

Samenvattend zijn putsporen en inzinkingen in spuitgegoten onderdelen het resultaat van de gecombineerde effecten van meerdere factoren, waaronder materialen, mallen en processen. Bij de daadwerkelijke productie moeten deze factoren uitgebreid worden geanalyseerd op basis van de specifieke omstandigheden, en overeenkomstige maatregelen moeten worden genomen om het optreden van deuken en krimpsporen te verminderen en de kwaliteit van spuitgietonderdelen te verbeteren.