Hoe het kleurverschil van spuitgegoten producten effectief te beheersen

Kleurverschil is een veel voorkomend defect bij spuitgieten en het is niet ongebruikelijk dat spuitgietmachines in batches worden gesloopt vanwege kleurverschillen in bijpassende onderdelen. Er zijn veel factoren die het kleurverschil beïnvloeden, waaronder ruwe hars, kleurmasterbatch (of kleurpoeder), mengen van kleurmasterbatch met grondstoffen, spuitgietproces, spuitgietmachine, matrijs, enz. Vanwege het brede scala aan betrokkenheid, kleur Difference Control-technologie wordt ook erkend als een van de moeilijke technologieën om onder de knie te krijgen bij spuitgieten. In het daadwerkelijke productieproces controleren we over het algemeen het kleurverschil van de volgende zes aspecten.
1. Het elimineren van de invloed van spuitgietmachines en matrijsfactoren
Om een ​​spuitgietmachine te kiezen met een capaciteit die gelijk is aan die van het spuitgietproduct, is het het beste om de apparatuur te vervangen als er problemen zijn met materiaal dode hoeken in de spuitgietmachine. Het kleurverschil veroorzaakt door het gietsysteem van de mal, de uitlaatsleuf, enz. Kan worden opgelost door de onderhoudsmal van het overeenkomstige deel van de mal. We moeten eerst de problemen van spuitgietmachines en matrijzen oplossen voordat we de productie kunnen organiseren om de complexiteit van het probleem te verminderen.
2. Elimineer de invloed van ruwe hars en kleur masterbatch
Het beheersen van grondstoffen is de sleutel tot het volledig oplossen van kleurverschillen. Daarom kan, vooral bij het produceren van lichtgekleurde producten, de aanzienlijke invloed van de verschillende thermische stabiliteit van de ruwe hars op de kleurfluctuatie van de producten niet worden genegeerd.
Aangezien de meeste spuitgietfabrikanten zelf geen kunststof masterbatches of kleur masterbatches produceren, kan de aandacht worden gericht op productiebeheer en grondstofcontrole. Versterk de inspectie van de opslag van grondstoffen; Bij de productie moet hetzelfde product zoveel mogelijk worden geproduceerd met dezelfde fabrikant, hetzelfde merk masterbatch en dezelfde kleur masterbatch;
Voor kleurmasterbatch moeten we steekproeven en kleurtesten uitvoeren vóór massaproductie, die moeten worden vergeleken met de vorige kalibratie en deze keer. Als het kleurverschil niet significant is, kan het als gekwalificeerd worden beschouwd. Net zoals er een klein kleurverschil is in de masterbatch van de batchkleur, kan de masterbatch van de kleur opnieuw worden gemengd voor gebruik om het kleurverschil te verminderen dat wordt veroorzaakt door ongelijkmatige menging van de masterbatch zelf. Tegelijkertijd moeten we ons ook concentreren op het inspecteren van de thermische stabiliteit van de ruwe hars en de kleurmasterbatch. Voor degenen met een slechte thermische stabiliteit raden we de fabrikant aan om ze te vervangen.
3. Het elimineren van de invloed van ongelijkmatige menging van kleur masterbatch en masterbatch
Slechte menging van plastic masterbatch met kleurmasterbatch kan ook kleurvariatie van het product veroorzaken. Nadat de masterbatch en kleur masterbatch mechanisch gelijkmatig zijn gemengd, wanneer ze door afzuiging in de trechter worden gevoerd, wordt de masterbatch gescheiden van de masterbatch vanwege statische elektriciteit, die gemakkelijk aan de trechterwand kan worden geadsorbeerd. Dit zal onvermijdelijk leiden tot een verandering in de hoeveelheid masterbatch tijdens de spuitgietcyclus, wat resulteert in kleurverschil.
Deze situatie kan worden opgelost door de grondstoffen handmatig te roeren nadat ze in de trechter zijn gezogen. De meest effectieve methode om kleurpoeder toe te voegen om gekleurde producten te produceren, is niet een zuigmachine te gebruiken, maar een heteluchtdroger te gebruiken en handmatig materialen toe te voegen om kleurverschillen veroorzaakt door de scheiding van kleurpoeder en masterbatch te voorkomen.
4. Vermindering van de invloed van de vattemperatuur op het kleurverschil
Tijdens de productie komt het vaak voor dat een verwarmingsring beschadigd of ondoeltreffend is, of dat het verwarmingsregelgedeelte niet meer onder controle is en lange tijd brandt, wat resulteert in een drastische verandering in de temperatuur van het materiaalvat en resulteert in kleurverschil. Het kleurverschil dat door dergelijke redenen wordt veroorzaakt, is eenvoudig te bepalen. Over het algemeen zal het kleurverschil gepaard gaan met ongelijke weekmaking wanneer de verwarmingsring beschadigd is of defect raakt. De verwarmingsregeling is echter uit de hand gelopen en langdurig branden gaat vaak gepaard met productluchtvlekken, ernstige verkleuring en zelfs verkooksing. Daarom is het noodzakelijk om tijdens de productie regelmatig het verwarmingsonderdeel te inspecteren en het onmiddellijk te vervangen en te repareren als het beschadigd of niet meer onder controle blijkt te zijn, om de kans op dergelijke kleurverschillen te verkleinen.
5. Verminder de impact van aanpassingen aan het spuitgietproces
Wanneer u de parameters van het spuitgietproces aanpast om niet-kleurverschilredenen, probeer dan zoveel mogelijk te voorkomen dat de injectietemperatuur, tegendruk, injectiecyclus en kleurmasterbatch-toevoegingshoeveelheid worden gewijzigd. Observeer tegelijkertijd de impact van procesparameterveranderingen op kleur. Als er kleurverschil wordt gevonden, pas het dan tijdig aan.
Probeer spuitgietprocessen te vermijden die sterke schuifeffecten veroorzaken, zoals een hoge injectiesnelheid en hoge tegendruk, en voorkom kleurverschillen veroorzaakt door lokale oververhitting of thermische ontleding. Controleer strikt de temperatuur van elk verwarmingsgedeelte van het materiaalvat, vooral het mondstuk en het verwarmingsgedeelte dicht bij het mondstuk.
6. Beheers de invloed van vattemperatuur en masterbatchhoeveelheid op productkleurveranderingen
Voordat u het kleurverschil aanpast, is het ook noodzakelijk om de trend van productkleurveranderingen met temperatuur en masterbatch-hoeveelheid te kennen. De kleurvariatiepatronen van producten variëren afhankelijk van de temperatuur of de hoeveelheid geproduceerde kleurmasterbatch. Het variatiepatroon kan worden bepaald door middel van het kleurtestproces.