Elektrische verwarmingsbuis met hoge-isolatie, anti-hechting en het productieproces ervan

Deze uitvinding openbaart een elektrische verwarmingsbuis met hoge- isolatie,- anti-adhesie en corrosie{2}} en het fabricageproces ervan. De vorm is schaar-achtig. Het belangrijkste kenmerk is dat de isolatievulling in de hoes samengesteld magnesiumoxidepoeder is. De binnenholte van het buisuiteinde ter plaatse van het klinkpunt met de verbindingsbasis is afgedicht met anorganisch afdichtmiddel. Het buitenoppervlak van de hoes is besproeid met een anti-hechtlaag. Deze elektrische verwarmingsbuis heeft een hoge warmteoverdrachtsefficiëntie, is corrosie-bestendig en anti-kleefmiddel, waardoor hij geschikt is voor het verwarmen van verschillende hydraulische media.

Hoge-isolatie, anti-adhesie Elektrische verwarmingsbuis en handleiding voor het productieproces

Deze uitvinding heeft betrekking op een elektrische verwarmingsbuis voor dompelverwarming die kalkvrij en corrosiebestendig- is, en op de vervaardigingsmethode ervan.

Bestaande elektrische verwarmingsbuizen gebruiken magnesiumoxidepoeder als isolerend vulmateriaal. Magnesiumoxidepoeder is hygroscopisch, heeft slechte isolatieprestaties en is gevoelig voor lekkage. Beide uiteinden van de elektrische verwarmingsbuis zijn afgedicht met harslijm, die niet hittebestendig is en bij een temperatuur van ongeveer 95 graden zacht wordt, wat resulteert in een slechte afdichting. Bovendien is de buitenwand van de elektrische verwarmingsbuis, als gevolg van de invloed van het elektrische veld en de waterkwaliteit, vatbaar voor kalkvorming, wat leidt tot slechte warmteoverdrachtsprestaties. Deze factoren veroorzaken een onstabiele kwaliteit en een korte levensduur van bestaande elektrische verwarmingsbuizen.

Het doel van deze uitvinding is om de samenleving te voorzien van een nieuwe elektrische verwarmingsbuis en het fabricageproces ervan, gekenmerkt door hoge isolatie, hoge afdichtingsprestaties, weerstand tegen aanslag en corrosieweerstand.

Deze uitvinding kan als volgt worden verwezenlijkt: De elektrische verwarmingsbuis omvat een omhulsel, een verwarmingsdraad, isolerend vulmiddel, aansluitingen, een basis en een basisafdekking. De verwarmingsbuis heeft een schaar-vorm. Het onderscheidende kenmerk is dat het isolerende vulmiddel in de huls samengesteld magnesiumoxidepoeder is, dat beide uiteinden van de huls zijn afgedicht met een anorganisch afdichtmiddel en dat het buitenoppervlak van de verwarmingsbuis is gecoat met een anti-adhesiecoating.

De samenstelling en inhoud van het samengestelde magnesiumoxidepoeder zijn als volgt: 78-80% magnesiumoxidepoeder, 11-13% boorcarbide, 5-7% boordioxide en 2-4% calciumoxide. Het bovengenoemde magnesiumoxidepoeder wordt door een zeef van 60-120 mesh gevoerd om ijzer te verwijderen, gedroogd om vocht te verwijderen, en vervolgens wordt een mengsel van boorcarbide, boordioxide en calciumoxide toegevoegd en gelijkmatig geroerd.

Het anorganische afdichtmiddel bestaat uit titaniumdioxide, siliciumcarbide, nikkeldioxide, kwartszand en waterglas, waarbij titaniumdioxide 15-18% uitmaakt, siliciumcarbide 26-30%, nikkeldioxide 6-8%, kwartszand 13-15% en waterglas 32-36%. Na het mengen volgens de bovenstaande formule wordt het mengsel in een kogelmolen gemalen bij 200#, gelijkmatig geroerd, waarna waterglas wordt toegevoegd en opnieuw wordt geroerd.

De anti-hechtlaag bestaat uit de volgende componenten en inhoud: F-4 dispersie 48,5-49,5%, F-46 dispersie 11-12%, zinkoxide 6-7%, titaniumdioxide 2,5-3,5%, micapoeder 2,2-2,6%, OP-oplosmiddel 1,2-1,5%, tributylfosfaat 0,9-1,1%, witte klei 0,6-0,7%, roet 0,08-0,11% en gedestilleerd water 24,5-25,5%. Bovenstaande grondstoffen worden in een kogelmolen gemalen en vervolgens in een container geplaatst.

De samenstelling en inhoud van het magnesiumoxidepoeder zijn als volgt: 95-96% magnesiumoxide, 1,3-3% siliciumdioxide, 1-2% aluminiumoxide, 0,3-0,4% ijzeroxide en 0,8-1,5% calciumoxide.

De positieve effecten van deze uitvinding zijn: het buitenoppervlak van de buis is gecoat met een anti-adhesiecoating, waardoor kalkafzetting en corrosie worden voorkomen; hoog thermisch rendement; onder dezelfde verwarmingsomstandigheden kan de verwarmingsbuis van deze uitvinding 15% meer elektriciteit besparen dan gewone verwarmingsbuizen; goede isolatie; de nationale norm specificeert een isolatieweerstand van 2MΩ en een weerstandsspanning van 1500V/min, terwijl de verwarmingsbuis van deze uitvinding een isolatieweerstand heeft van 50MΩ en een weerstandsspanning van 1600V/min, wat een veilig en betrouwbaar gebruik garandeert; het samengestelde magnesiumoxidepoeder heeft een koude isolatieweerstand van 80MΩ en een warme en vochtige isolatieweerstand van 5MΩ. Onder omstandigheden van 95% luchtvochtigheid en 45 graden bedraagt ​​de waterabsorptie na 48 uur plaatsing slechts 0,1%, wat een extreem sterke vochtbestendigheid aantoont. De anorganische kit heeft een isolatieweerstand tot 2500MΩ, sterke hechting en hoge afdichtingssterkte (meer dan 200-250 N/cm²), is lucht- en waterdicht en is bestand tegen temperaturen tot 120 graden zonder week te worden. De antiaanbaklaag heeft een goede corrosiebestendigheid; na onderdompeling in zuur-, alkali-, zout- en olieoplossingen bij 170-250 graden gedurende 2 uur wordt het niet zacht, laat het niet los of borrelt het niet, waardoor het geschikt is voor het verwarmen van vloeibare media.

Figuur 1 is een dwarsdoorsnede- van het verwarmingselement;

Figuur 2 is een bovenaanzicht van figuur 1.

De uitvinding en het fabricageproces ervan worden hieronder verder beschreven met verwijzing naar de bijgevoegde tekeningen: Het hoog{0}}isolatie-, anti--hechtingsverwarmingselement omvat een huls 1, een verwarmingsdraad 2, een composiet magnesiumoxidepoedervuller 3, een aansluitblok 4, een verbindingsbasis 6 en een basisafdekking 7. De verbindingsbasis 6 en basisafdekking 7 zijn gemaakt van aluminium of plastic. Een kunststof kern 11 is geïnstalleerd in de verbindingsbasis 6. De huls 1 is gemaakt van 10- of L2-aluminiumbuis, of T4- of 10-staal. De verwarmingsdraad 2 is gemaakt van een ijzer-chroom- aluminiumlegering (OCr13Al1MO2), met een maximale bedrijfstemperatuur van 1250 graden en een treksterkte van 700–850 Nc㎡. De twee uiteinden van het verwarmingselement zijn verbonden met de verbindingsbasis 6. De huls 1, die in de basis is gestoken, is gevuld met anorganisch afdichtmiddel 5. Het buitenoppervlak van de huls 1 is besproeid met een anti-hechtlaag. In deze uitvoeringsvorm is de samengestelde samenstelling van magnesiumoxidepoeder als volgt: 79% magnesiumoxide, 12% boorcarbide, 6% boordioxide en 3% calciumoxide. Het magnesiumoxidepoeder wordt vervolgens door een zeef van 60-120 mesh gezeefd om ijzer te verwijderen, gedroogd en vervolgens gemengd met chemische reagentia (boorcarbide, boordioxide en calciumoxide) tot het homogeen is. Dit resulteert in samengesteld magnesiumoxidepoeder met de volgende samenstelling en inhoud: 95% magnesiumoxide, 2% siliciumdioxide, 1,5% aluminiumoxide, 0,4% ijzeroxide en 1,1% calciumoxide.

Het anorganische afdichtmiddel 5 omvat 16,3% titaniumdioxide, 28% siliciumcarbide, 7% nikkeldioxide, 14% kwartszand en 34,7% waterglas. Het mengsel (exclusief waterglas) wordt na mengen volgens de bovenstaande samenstelling en inhoud in een kogel-gemalen bij 200#, waarna waterglas wordt toegevoegd en grondig wordt gemengd.

De samenstelling en inhoud van de anti-hechtcoating zijn als volgt: F-4 dispersie 49,1%, F-46 dispersie 11,4%, zinkoxide 6,55%, titaniumdioxide 3,3%, micapoeder 2,4%, OP-oplosmiddel 1,33%, tributylfosfaat 0,1%, witte klei 0,66%, roet 0,09% en gedestilleerd water 25,1%. Tijdens de bereiding wordt het 50% vaste stofgehalte van de F-46-dispersie in een platte container gegoten en in een oven geplaatst bij een temperatuur van maximaal 120 graden. Om de verdamping van vocht te versnellen wordt een ventilator gebruikt. De gedroogde F-46 wordt vervolgens in een kogelmolen tot poeder gemalen en door een zeef van 120 mesh gevoerd. Volgens de formule worden F-46, pigmenten en dispersies aan de kogelmolencilinder toegevoegd en wordt water toegevoegd om een ​​enigszins vloeiende stroperige substantie te vormen. Vervolgens worden magnetische kogels toegevoegd en wordt het mengsel gedurende 36 uur gemalen. De F-46-dispersie wordt vervolgens volgens de formule aan de gemalen slurry toegevoegd en het mengsel wordt geroerd tot het homogeen is om de anti-adhesiecoating te verkrijgen.

In deze uitvoeringsvorm worden de buizen 10 en 12 gebruikt als behuizing voor het verwarmingselement. Het proces omvat snijden en ontbramen, rechttrekken, spuiten, reinigen, opwikkelen van de verwarmingsdraad, klinken, aanbrengen van composiet magnesiumoxidepoeder, vullen met poeder, krimpen van de buis, vormen en afdichten. Nadat de twee uiteinden van het verwarmingselement aan de verbindingsbasis 6 zijn vastgeklonken, wordt ter afdichting anorganisch afdichtmiddel in de holtes aan beide uiteinden van de buis geïnjecteerd. De eerste stap in het spuitproces van de anti-adhesiecoating is het verwijderen van de olievlekken op het buitenoppervlak van de behuizing; de tweede stap is zandstralen, gevolgd door zandverwijdering; de derde stap... De eerste stap is het spuiten van een anti-adhesiecoating op het buitenoppervlak van de hoes met behulp van een spuitpistool bij een druk van 20-40 N/cm². Plaats de bespoten hoes vervolgens onmiddellijk in een oven op 60-80 graden om hem te drogen. De vierde stap is het plaatsen van de gedroogde hoes in een hoge-oven op 360-380 graden om gedurende 15 minuten te sinteren, zodat de anti-adhesiecoating enigszins kan smelten en een film kan vormen. De vijfde stap is het verwijderen van de hoes uit de hogetemperatuuroven, deze snel onderdompelen in water om hem af te koelen en vervolgens het oppervlak lichtjes polijsten om de gladheid van het buitenoppervlak te vergroten.