Veelvoorkomende kwaliteitsproblemen en oplossingen voor trekkende hydraulische persen

Hoewel het gietproces van SMC-composietmateriaal het meest efficiënt is in het gietproces van glasvezelversterkte kunststof / composietmateriaal. Het gietproces van SMC-composietmateriaal heeft ook veel voordelen, zoals: nauwkeurige productgrootte, glad oppervlak, goed uiterlijk van het product en herhaalbaarheid van de maat, complexe structuur kan ook één keer worden gevormd en secundaire verwerking hoeft het product niet te beschadigen. Er kunnen echter ook ongewenste defecten optreden in het productieproces van het gieten van SMC-composietmateriaal, die zich voornamelijk uiten in de volgende aspecten:

(1) Gebrek aan materialen

Gebrek aan materiaal betekent dat de vormdelen van SMC-composietmateriaal niet volledig gevuld zijn, en de productielocaties zijn voornamelijk geconcentreerd aan de randen van de SMC-producten, met name de wortels en toppen van de hoeken.

Generatiemechanisme en tegenmaatregelen:

① Nadat het SMC-materiaal door warmte is geplastificeerd, is de smeltviscositeit groot. Voordat de verknopings- en stollingsreactie is voltooid, is er niet genoeg tijd, druk en volume om de vormholte met de smelt te vullen.

②De opslagtijd van het SMC-composietvormmateriaal is te lang en het styreen vervluchtigt te veel, wat resulteert in een aanzienlijke afname van de vloei-eigenschappen van het SMC-composietvormmateriaal.

③De harspasta is niet doordrenkt met de vezel. De harspasta kan de vezel niet laten vloeien tijdens het vormen, wat resulteert in een materiaaltekort. Voor het materiaaltekort veroorzaakt door de bovenstaande redenen, is de meest directe oplossing om deze gevormde materialen te verwijderen bij het snijden van materialen.

④Onvoldoende voedingshoeveelheid veroorzaakt materiaaltekort. De oplossing is om de voerhoeveelheid op de juiste manier te verhogen.

⑤Er zit te veel lucht en veel vluchtige stoffen in het vormmateriaal. De oplossing is om het aantal ventilatieopeningen op de juiste manier te vergroten; vergroot het voedingsgebied op de juiste manier om de vorm op een bepaald moment schoon te maken; verhoog de gietdruk op de juiste manier.

⑥De druk is te laat en het gevormde materiaal is verknoopt en uitgehard voordat de vormholte wordt gevuld.

⑦Als de matrijstemperatuur te hoog is, zal de verknopings- en uithardingsreactie doorgaan, dus de temperatuur moet op de juiste manier worden verlaagd.

(2) stoma

Er zijn regelmatige of onregelmatige kleine gaatjes op het oppervlak van het product, waarvan de meeste worden geproduceerd aan de boven- en middelste dunne wanden van het product. Generatiemechanisme en tegenmaatregelen:

① Het SMC-composietmateriaal is in een grote hoeveelheid lucht gewikkeld en heeft een grote vluchtige inhoud, en de uitlaat is niet glad; het verdikkingseffect van het SMC-materiaal is niet goed en het gas kan niet effectief worden verdreven. Bovenstaande oorzaken kunnen effectief worden bestreden door een combinatie van het vergroten van het aantal ventilatieopeningen en het reinigen van de mal.

② Als het voergebied te groot is, kan dit worden geregeld door het voergebied op de juiste manier te verkleinen. Tijdens het eigenlijke operatieproces kunnen menselijke factoren ook trachoom veroorzaken. Als het onder druk zetten bijvoorbeeld te vroeg is, kan het moeilijk zijn om het in de vormmassa verpakte gas te laten ontsnappen, wat resulteert in oppervlaktedefecten zoals poriën op het oppervlak van het product.

(3) Warpage-vervorming

De belangrijkste reden is de ongelijkmatige uitharding van de vormmassa en de krimp van het product na het uit de vorm halen. Generatiemechanisme en tegenmaatregelen:

Tijdens de uithardingsreactie van de hars verandert de chemische structuur, waardoor het volume krimpt, en de ongelijkmatige uitharding zorgt ervoor dat het product de neiging heeft om naar de eerste uitgeharde kant te kromtrekken. Ten tweede is de thermische uitzettingscoëfficiënt van het product groter dan die van de stalen mal. Wanneer het product wordt afgekoeld, is de eenrichtingskrimp groter dan de eenrichtingskrimpsnelheid van de vorm. Om deze reden worden de volgende methoden gebruikt om het probleem op te lossen