Veelvoorkomende problemen en oplossingen van stempels

1, Oorzaken van barsten en barsten van de sjabloon van de stempelmatrijs
Het omvat voornamelijk het volgende:
1. Unsmooth blanking: er is geen lekkage, of rollen en blokkeren, of voetblokkering bij het monteren van de mal. Dit is de meest voorkomende. Als de montageleider niet oplet, bijvoorbeeld wanneer er veel blinde gaten zijn of wanneer de mal een kussenblok heeft, is deze situatie zeer waarschijnlijk.
2. Ontwerpproces: de sterkte van de vorm is niet voldoende, de afstand tussen de mesranden is te klein, de vormstructuur is niet redelijk en het aantal sjabloonblokken is niet voldoende zonder basisplaten en voeten
(1) Lay-out en leppen: onredelijke heen en weer bewegende lay-outmethode en een te kleine lepwaarde veroorzaken vaak scherpe slijtage van de mal of knagen aan de convexe en concave mallen. Een redelijke selectie van de lay-outmethode en de lepwaarde kan de levensduur van de matrijs verbeteren.
(2) Precisie van het matrijsgeleidingsmechanisme: nauwkeurige en betrouwbare geleiding heeft een grote invloed op het verminderen van de slijtage van matrijswerkende onderdelen en het voorkomen van knagen aan convexe en concave matrijzen, vooral voor stansmatrijzen zonder openingen en kleine openingen, samengestelde matrijzen en multi- station progressieve sterft. Om de levensduur van de matrijs te verbeteren, is het noodzakelijk om de geleidingsvorm correct te selecteren en de precisie van het geleidingsmechanisme te bepalen volgens de vereisten van de procesaard en de precisie van de onderdelen.
(3) Geometrische parameters van de rand van de matrijs (mannelijke en vrouwelijke matrijs).
3. Warmtebehandeling: vervorming veroorzaakt door onjuist afschrik- en ontlaatproces
De praktijk heeft bewezen dat de hete werkkwaliteit van de matrijs een grote invloed heeft op de prestaties en levensduur van de matrijs. Volgens de analyse en statistieken van de oorzaken van het falen van de matrijs, is het "ongeluk" van het falen van de matrijs veroorzaakt door een onjuiste warmtebehandeling goed voor meer dan 40 procent.
(1) Smeedproces: dit is een belangrijke schakel in het fabricageproces van matrijzen. Voor de matrijs van hooggelegeerd gereedschapsstaal worden meestal technische eisen gesteld aan de metallografische structuur, zoals de hardmetaalverdeling van het materiaal.
(2) Voorbereidende warmtebehandeling: uitgloeien, normaliseren of afschrikken en ontlaten en andere voorbereidende warmtebehandelingsprocessen zullen worden toegepast in overeenstemming met de verschillende materialen en vereisten van de matrijswerkdelen om de structuur te verbeteren, de structurele defecten van de smeedstukvorm te elimineren en te verbeteren de verwerkingstechnologie. Na een goede voorafgaande warmtebehandeling kan het matrijsstaal met een hoog koolstofgehalte het netwerk secundair cementiet of kettingcarbide elimineren, het carbide bolvormig maken en verfijnen en de uniformiteit van de carbideverdeling bevorderen, wat bevorderlijk is voor het waarborgen van de afschrik- en ontlaatkwaliteit en het verbeteren van de matrijs leven.
(3) Afschrikken en ontlaten: dit is de belangrijkste schakel in de warmtebehandeling van matrijzen. Als oververhitting optreedt tijdens het afschrikken en verwarmen, veroorzaakt dit niet alleen een grotere brosheid van het werkstuk, maar veroorzaakt het ook gemakkelijk vervorming en barsten tijdens het afkoelen, wat de levensduur van de matrijs ernstig zal beïnvloeden. Tijdens het doven en verwarmen van de matrijs moet speciale aandacht worden besteed aan het voorkomen van oxidatie en ontkoling. De specificatie van het warmtebehandelingsproces moet strikt worden gecontroleerd. Als de omstandigheden het toelaten, kan een vacuümwarmtebehandeling worden gebruikt. Het ontlaten zal op tijd na het blussen worden uitgevoerd en verschillende ontlaatprocessen zullen worden toegepast volgens de technische vereisten.
Analyse van de oorzaken van het barsten van de stempelmatrijs, die de matrijsmaker moet weten
(4) Uitgloeien onder spanning: na ruwe bewerking moeten matrijsbewerkingsonderdelen een uitgloeibehandeling ondergaan om de interne spanning veroorzaakt door ruwe bewerking te elimineren, om overmatige vervorming en scheuren tijdens het afschrikken te voorkomen. Voor matrijzen met hoge nauwkeurigheidseisen moeten ze na slijpen of elektrisch bewerken een spanningsontlatende ontlaatbehandeling ondergaan, wat bevorderlijk is voor het stabiliseren van de matrijsnauwkeurigheid en het verbeteren van de levensduur.
4. Matrijsslijpvlakheid is niet voldoende, wat resulteert in doorbuiging en vervorming
De oppervlaktekwaliteit van matrijsbewerkingsonderdelen hangt nauw samen met de slijtvastheid, breukweerstand en adhesieweerstand van de matrijs en heeft een directe invloed op de levensduur van de matrijs, met name de oppervlakteruwheidswaarde. Als de oppervlakteruwheidswaarde te groot is, zal tijdens het werken spanningsconcentratie optreden en zullen er gemakkelijk scheuren ontstaan ​​tussen de pieken en dalen, wat de duurzaamheid van de matrijs en de corrosieweerstand van het werkstukoppervlak zal beïnvloeden, en direct de levensduur zal beïnvloeden en nauwkeurigheid van de dobbelsteen. Om deze reden moeten de volgende punten worden opgemerkt:
(1) Tijdens de verwerking van matrijsbewerkingsonderdelen is het noodzakelijk om te voorkomen dat het slijpen het oppervlak van de onderdelen verbrandt, en om de omstandigheden en methoden van het slijpproces strikt te controleren (zoals de hardheid van het slijpwiel, korrelgrootte, koelmiddel, voedingssnelheid en andere parameters);
(2) Tijdens de verwerking is het noodzakelijk om macrodefecten zoals messporen, tussenlagen, scheuren, stoten enz. op het oppervlak van de werkende delen van de mal te voorkomen. Het bestaan ​​van deze defecten zal spanningsconcentratie veroorzaken, de bron van breuk worden en vroegtijdig falen van de mal veroorzaken;
(3) Gebruik slijpen, slijpen, polijsten en andere afwerkingen en fijne bewerkingen om een ​​kleinere oppervlakteruwheidswaarde te verkrijgen en de levensduur van de mal te verbeteren
5. Onjuist draadsnijden: draadsnijden door aan draad te trekken, de opening is onjuist en de hoek is niet vrijgemaakt
Het draadknippen werd kunstmatig getrokken en de draadknipspleet werd niet goed behandeld, en de hoek werd niet vrijgemaakt en de metamorfe laag van draadknippen werd niet aangetast. De snijkant van de matrijs wordt meestal verwerkt door draadsnijden. Vanwege het thermische effect en het elektrolytische effect van WEDM wordt een bepaalde dikte van de metamorfe laag op het oppervlak van de matrijs geproduceerd, wat resulteert in een vermindering van de oppervlaktehardheid en het verschijnen van microscheuren, wat leidt tot vroege slijtage van de matrijs verwerkt door WEDM, wat direct van invloed is op het onderhoud van de uitsparing van de matrijs en de gemakkelijke instorting van de rand, en verkort de levensduur van de matrijs. Daarom moet tijdens het online snijden een redelijke elektrische meter worden gekozen om de diepte van de metamorfe laag te minimaliseren.
6. Selectie van ponsapparatuur: ponstonnage, onvoldoende stanskracht, te diepe malaanpassing
De ponscapaciteit, de ponskracht is niet genoeg en de matrijs is te diep afgesteld. De precisie en stijfheid van stempelapparatuur (zoals pers) zijn uiterst belangrijk voor de levensduur van de matrijs. De precisie en stijfheid van de stempelapparatuur zijn hoog en de levensduur van de matrijs is aanzienlijk verbeterd. Het matrijsmateriaal van een complexe siliciumstaalplaat is bijvoorbeeld Crl2MoV, dat wordt gebruikt op een gewone open pers, en de gemiddelde levensduur van het herslijpen is 30.000 tot 30.000 keer; Bij gebruik op de nieuwe precisiepers kan de naslijplevensduur van de matrijs 6-120000 keer bedragen.
7. Oneffen materiaalverwijdering: geen demagnetisatiebehandeling en geen materiaalverwijderingstips vóór productie; Er zijn vastzittende materialen zoals gebroken naald en veer in productie
8. Het vormmateriaal is niet goed en het is gemakkelijk te breken tijdens de daaropvolgende verwerking
9. Productiebewustzijn: lamineren stempelen, positionering is niet op zijn plaats, er wordt geen luchtblaaspistool gebruikt en de bekisting is gebarsten en wordt nog steeds geproduceerd
2, Die levensanalyse
Als het gaat om het sterven van het leven, is het redelijker om te zeggen dat het een vorm van falen is
De faalvormen van de matrijs zijn voornamelijk slijtagefalen, vervormingsfalen, breukfalen en knaagfalen. Vanwege verschillende stempelprocessen en werkomstandigheden zijn er echter veel factoren die de levensduur van de matrijs beïnvloeden. Het volgende is een uitgebreide analyse van de factoren die van invloed zijn op de levensduur van de matrijs in termen van het ontwerp, de fabricage en het gebruik van de matrijs, en de bijbehorende verbeteringsmaatregelen
1. Stempelapparatuur
De precisie en stijfheid van stempelapparatuur (zoals pers) hebben een uiterst belangrijke invloed op de levensduur van de matrijs. De precisie en stijfheid van de stempelapparatuur zijn hoog en de levensduur van de matrijs is aanzienlijk verbeterd. Het matrijsmateriaal van een complexe siliciumstaalplaat is bijvoorbeeld Crl2MoV, dat wordt gebruikt op de gewone open pers en een gemiddelde levensduur heeft van 30.000 tot 120.000 keer, terwijl de levensduur van de matrijs 60.000 tot 120.000 keer kan bedragen bij gebruik op de nieuwe precisiepers. In het bijzonder moet de pers met hoge precisie en goede stijfheid worden geselecteerd voor kleine speling of geen spelingmatrijs, hardmetalen matrijs en precisiematrijs, anders wordt de levensduur van de matrijs verkort en zelfs het schaakspel beschadigd.
2. Vormontwerp
3. Stempelproces
(1) Grondstoffen van stempeldelen
Bij de daadwerkelijke productie is de tolerantie van de grondstofdikte van externe drukdelen buiten de tolerantie, schommelt de materiaalprestatie, is de oppervlaktekwaliteit slecht (zoals roest) of niet schoon (zoals olievlek), wat zal leiden tot de nadelige gevolgen zoals verhoogde slijtage van vormbewerkingsonderdelen en gemakkelijk te kraken. Daarom moet worden opgemerkt dat: ① grondstoffen met een goed stempelproces zoveel mogelijk moeten worden gebruikt om de stempelvervormingskracht te verminderen; ② Vóór het stempelen moeten het merk, de dikte en de oppervlaktekwaliteit van grondstoffen strikt worden gecontroleerd, en de grondstoffen moeten worden schoongeveegd en indien nodig moeten de oppervlakteoxide en roest worden verwijderd; ③ Afhankelijk van het stempelproces en het type grondstoffen, kunnen indien nodig een verzachtende behandeling en oppervlaktebehandeling worden geregeld en kunnen geschikte smeermiddelen en smeerprocessen worden geselecteerd.
(2) Lay-out en leppen
Onredelijke heen en weer bewegende invoer- en lay-outmethode en een te kleine lepwaarde veroorzaken vaak scherpe slijtage van de matrijs of knagen aan de convexe en concave matrijzen. Daarom moeten, terwijl wordt overwogen om het gebruik van materiaalbeoordeling te verbeteren, de lay-outmethode en de lepwaarde redelijkerwijs worden geselecteerd op basis van de verwerkingsbatch, kwaliteitseisen en matrijspassing van onderdelen om de levensduur van de matrijs te verbeteren.
4. Schimmelmateriaal
De invloed van het matrijsmateriaal op de levensduur van de matrijs is een uitgebreide weerspiegeling van het materiaaltype, de chemische samenstelling, de microstructuur, de hardheid en de metallurgische kwaliteit. De levensduur van verschillende materialen is vaak verschillend. Om deze reden worden twee basisvereisten gesteld aan de materialen van werkende delen van stempels:
① De serviceprestaties van het materiaal moeten een hoge hardheid (58 ~ 64HRC) en hoge sterkte, hoge slijtvastheid en voldoende taaiheid, kleine warmtebehandelingsvervorming en bepaalde thermische hardheid hebben;
② Goede procesprestaties. Het verwerkings- en fabricageproces van het stempelen van matrijsbewerkingsonderdelen is over het algemeen complex. Daarom moet het aanpasbaar zijn aan verschillende verwerkingstechnologieën, zoals kneedbaarheid, bewerkbaarheid, hardbaarheid, hardbaarheid, hardbaarheid, uitdovende scheurgevoeligheid en maalbaarheid. Over het algemeen worden matrijsmaterialen met uitstekende prestaties geselecteerd op basis van de materiaaleigenschappen, productiebatch, precisie-eisen, enz. Van stempelonderdelen, rekening houdend met het proces en de economie.
Kortom, scheuren en barsten in de bekisting moeten met de nodige voorzichtigheid worden behandeld, omdat er bepaalde veiligheidsrisico's zijn in de productie
3, Laat me je de malbasis laten zien: 17 typische schimmelproblemen en 17 oplossingen!
1. Schrootspringen
A. Als de ponslengte niet voldoende is, vervangt u de pons volgens de snijkant van de pons die in één materiaaldikte van de concave matrijs plus 1 mm snijdt
B. De speling van de concave matrijs is te groot en de opening kan worden verkleind door het inzetstuk te snijden of door de draper te gebruiken
C. De pons of sjabloon is niet gedemagnetiseerd. Gebruik demagnetizer om de pons of sjabloon te demagnetiseren
2. Verstoppen van schroot
A. Het stansgat is klein of het stansgat is verschoven en het stansgat is vergroot om het stansen glad te maken
B. Het blindgat heeft een afschuining. Vergroot het afdekgat om de afschuining te verwijderen
C. De mesrand is niet gelegd met een taps toelopende lijn om de tapsheid af te snijden of het gat aan de achterkant uit te zetten om de lengte van de rechte wandpositie te verkleinen
D. De rechte wandpositie van de mesrand is te lang en de achterkant is geboord om de rechte wandpositie van de mesrand in te korten
E. De rand is gebroken, wat resulteert in een grote rand, en de rand is opnieuw geslepen vanwege materiaalblokkering
3. Slecht front
A. De snede van het mes is gebroken, wat resulteert in een te grote snede en het opnieuw slijpen van de snede
B. De speling tussen de stempel en de matrijs is te groot. Knip de draad in het blok en herschik de speling
C. Slechte afwerking van concave matrijsmesrand polijsten rechte wandpositie van mesrand
D. De speling tussen de stempel en de vrouwelijke matrijs is te klein om de matrijs te redden en de speling te evenaren
E. Als de opvijzelkracht te groot is, trekt u de draper in omgekeerde richting uit om de veer te veranderen om de opvijzelkracht te verminderen
4. Ongelijke trimmen
A. Positionering offset aanpassing positionering
B. Eenzijdige vorming, toename van materiaaltrek- en drukkracht en aanpassing van de positionering
C. Ontwerpfout, resulterend in een ongelijke gereedschapsverbinding, wisselplaat met snijkant
D. Voeren is niet toegestaan ​​om de feeder aan te passen
E. De berekening van de voerstap is onjuist. Herbereken de stap en reset de gereedschapspositie
5. De stoot is gemakkelijk te breken
A. De sluithoogte is te laag en de snijkant van de pons is te lang. Pas de sluithoogte aan
B. Onjuiste positionering van het materiaal, resulterend in eenzijdig snijden van de pons, aanpassing van de positionering of breuk van het invoerapparaat als gevolg van ongelijkmatige spanning
C. De snijkant wordt geblokkeerd door het onderste matrijsafval, waardoor de stempel breekt, en het grote stansgat wordt opnieuw geboord om het stansen soepel te laten verlopen
D. Het vaste deel van de stempel (spalk) en het geleidedeel moeten worden gerepareerd of de draad moet opnieuw in het blok worden gesneden om de stempel soepel op en neer te laten bewegen (pons)
E. De pons is niet goed geleid, waardoor de pons aan één kant wordt gedwongen om de ponsspeling opnieuw te herstellen
F. De rand van het ponsmes is te kort en interfereert met de ponsplaat om de pons te vervangen en de lengte van de mesrand te vergroten
G. De stoot zit niet goed vast en beweegt op en neer. Bevestig de stoot opnieuw om te voorkomen dat deze op en neer beweegt
H. De ponsrand is niet scherp en slijp de rand opnieuw
I. Het oppervlak van de pons is gespannen en de spanning is ongelijkmatig tijdens het strippen. Vervang de pons opnieuw
J. De stoot is te dun, te lang en de kracht is niet genoeg. Wijzig het ponstype opnieuw
K. De ponshardheid is te hoog, het ponsmateriaal is niet correct, het ponsmateriaal is gewijzigd en de hardheid van de warmtebehandeling is aangepast
6. IJzervijlsel
A. Staafdislocatie Bereken de staafpositie of buigpositie opnieuw
B. Als de buigspeling te klein is, drijft u het schroot uit om de speling opnieuw af te stellen, of maalt u het gevormde blok of maalt u de gevormde stempel
C. Buigstempel is te scherp om de R-hoek te herstellen
D. Het materiaal van de mesrand is te klein om de mesrand opnieuw te verbinden
E. Als de rib te smal is, maal de rib dan opnieuw
7. Slechte kieming
A. Het midden van het onderste gat van de knop valt niet samen met het midden van de knoppons om de juiste middenpositie te bepalen, of verplaats de positie van de knoppons, of verplaats deze naar de positie van de knop - rand hoog - rand laag of zelfs dynamische pre-punch breken, of de positie aanpassen
B. Ongelijke opening van de vrouwelijke matrijs, resulterend in ontkiemen - hoge kant - lage of zelfs gebroken ontkiemingsopening tijdens reparatie
C. Het ontspruitende onderste gat voldoet niet aan de vereisten, resulterend in de ontkiemende hoogte en herberekening van de onderste gatdiameter, en het voorponsen vergroot of verkleint de diameterafwijking, of zelfs scheuren
8. Slecht gieten
A. De vormstans is te scherp, waardoor het materiaal barst. De vormstempel is bijgesneden met een R-hoek en de mesrand is correct bijgesneden met een R-hoek
B. De lengte van de vormpons is niet voldoende, waardoor de juiste lengte van de pons niet kan worden berekend en de werkelijke lengte van de pons niet kan worden aangepast aan de vormvereisten
C. De vormpons is te lang en het materiaal bij het vormdeel is vervormd, dus het is noodzakelijk om de juiste lengte van de pons te bepalen en de werkelijke lengte van de pons aan te passen om aan de vereisten te voldoen totdat de pons breekt
D. Het materiaal bij het vormdeel is niet voldoende om trekscheuren te veroorzaken, het uitgezette materiaal te berekenen, de R-hoek te herstellen of de vormhoogte te verminderen
E. Slechte positionering, wat resulteert in een slechte positionering van het vormstuk of het invoerapparaat
F. De vormingsspleet is te klein om scheuren of vervorming te veroorzaken
9. Buigdimensie
A. De mal is niet op zijn plaats afgesteld, wat resulteert in een hoekfout, resulterend in maatafwijking, slechte sluithoogte of slecht hoekverschil
B. Slechte hoek veroorzaakt door onvoldoende elasticiteit leidt tot maatafwijking. Vervang de veer
C. Het materiaal voldoet niet aan de vereisten, wat resulteert in een slechte hoek, resulterend in een verandering van de maat van het materiaal of een nieuwe aanpassing van de spleetafwijking
D. Slechte hoek veroorzaakt door materiaaldikteafwijking, resulterend in maatafwijking, materiaaldiktebepaling, materiaalvervanging of opnieuw afstellen van spleetverschil
E. Maatafwijking veroorzaakt door onjuiste positionering Pas de positionering aan om de maat in orde te maken
F. De ontwerp- of verwerkingsfout veroorzaakte intermitterend reparatielassen en slijpen tussen de gebogen mannelijke blokken, elimineerde de opening tussen de blokken en leidde tot de kleine buigmaat~
G. Het vormgereedschap heeft geen R-hoek en de buighoogte is te klein onder de hoek en andere normale omstandigheden
H. De buigmaat aan beide zijden is te groot voor drukwapening
I. Maatinstabiliteit veroorzaakt door eenzijdig buigen en trekken verhoogt de veerkracht en past de positionering aan
J. Onredelijke speling, resulterend in slechte hoek- en afmetingsafwijking, reparatiespeling
K. De hoogte van het buiggereedschap is niet voldoende en de buigstempel is te kort om het buiggereedschap te sluiten, waardoor de hoogte van het buiggereedschap toeneemt, zodat de buigstempel zich zoveel mogelijk in de positie van het buiggereedschap kan sluiten mogelijk, wat resulteert in een meer slechte hoek
L. De buigsnelheid is te hoog, wat de vervorming van de buigwortel veroorzaakt. Pas de snelheidsverhouding aan en selecteer een redelijke snelheid
M. De structuur is niet redelijk, het vouwmes is niet in de vaste sjabloon gestoken en de groef is opnieuw gefreesd. Wanneer het vouwmes in de sjabloon wordt gestoken om te stempelen, wordt de opening groter
N. De hardheid van de mannelijke warmtebehandeling van het vormstuk is niet voldoende, wat resulteert in het instorten van de perslijn of het afvlakken van de omgevormde mannelijke perslijn
10. Niet lossen
A. Onjuiste positionering of invoer Pas het positionerings- of invoerapparaat aan
B. De vermijdingspositie is niet voldoende om gepolijst te worden
C. De binnenste geleidekolom staat onder spanning, waardoor het bord langzaam beweegt. Vervang de binnenste geleidekolom
D. Er wordt aan de stoot getrokken of het oppervlak is niet glad. Vervang de pons
E. Herschik de positie van de uitwerppen redelijkerwijs
F. De vijzelkracht is niet genoeg, of de stripkracht is niet genoeg. Vervang de trekveer of stripveer
G. De stoot en de spalk zijn niet soepel op elkaar afgestemd. Repareer de spalk en de spalk om de stoot soepel te laten passen
H. Het gevormde schuifblok is niet soepel op elkaar afgestemd. Knip het schuifblok en de geleidegroef af zodat deze soepel passen
I. De warmtebehandeling van de plaat is niet geschikt en de plaat is na het stampen gedurende een bepaalde tijd vervormd. Slijp de plaat opnieuw en corrigeer de vervorming
J. De pons is te lang of de lengte van de uitwerppen is niet voldoende. Vergroot de lengte van de uitwerppen of vervang deze door een pons met de juiste lengte
K. Vervang de pons wanneer de pons gebroken is
L. De sjabloon is niet gemagnetiseerd en het werkstuk wordt omhoog gebracht om de sjabloon te demagnetiseren
11. Onsoepele voeding
A. De mal is niet uitgelijnd, waardoor de materiaalband niet in dezelfde lijn ligt met de feeder en de mal niet is uitgelijnd met de mal of aangepaste feeder
B. De band is niet vlak, pas de nivelleringsmachine aan of vervang het materiaal
C. Niet-lossen veroorzaakt onregelmatige voeding. Raadpleeg oplossingen voor niet-lossen
WeChat van tijdschrift Die Man let op!
D. De positionering is te krap. Pas de positionering aan
E. De geleidepen zit te strak of de rechte wandpositie is te lang. Pas de geleidepen aan
F. De pons zit niet goed vast of is te lang en belemmert de strip om de lengte te veranderen

12. Slecht klinken
A. De sluithoogte van de mal is niet correct. De klinknagel is niet op zijn plaats. De sluithoogte is niet aangepast
B. Het werkstuk is niet op zijn plaats geplaatst en de positioneringsafwijking is aangepast
C. Voordat u gaat klinken, bevestigt u het spruitgat als het werkstuk defect is en raadpleegt u de oplossing voor het defecte spruitgat om te bevestigen of het klinkgat is afgeschuind. Als er geen afschuining is, vergroot u de afschuining
D. Als de lengte van de klinknagel niet voldoende is, vervang deze dan door een drevel met de juiste lengte
E. Bevestig dat de klinknagel niet aan de vereisten voldoet en gebruik de klinknagel die aan de vereisten voldoet
13. Ontbreekt of installeren
A. Wees voorzichtig bij het monteren en opzetten
B. Pons heeft geen richtingsmarkering. Pons met richting wordt gemarkeerd
14. Installeer de verkeerde schroef
A. Weet de dikte van de bekisting niet. Weet dat de dikte van de bekisting te lang of te kort is
B. Niet voorzichtig en ervaren genoeg om de juiste schroeven te selecteren
15. Demontage en montage van mal
A. Als het gaatje niet is schoongemaakt, maak dan het gaatje en de pen schoon. Verwijder bij het verwijderen van de vorm eerst de paspen, waardoor de vorm gemakkelijk kan worden beschadigd. Gebruik bij het installeren van de mal eerst de schroef om deze te geleiden en prik vervolgens het paspengat
B. Beschadig het pengat niet wanneer de pen wordt neergeslagen als gevolg van onjuiste malmontage en demontageprocedures
16. Paspen
A. Wanneer de wand van het gat is opgeruwd en gekrast, wat resulteert in een te strakke malmontage, controleer dan zorgvuldig of het pengat is opgeruwd, anders moet het pengat dat niet kan worden uitgestanst opnieuw worden geruimd
B. Het pengat is niet op zijn plaats of er is geen ontsnappingsgat eronder en het ontsnappingsgat voor de paspen is toegevoegd
17. De veer is te lang
A. De diepte van het veergat is niet gemeten en de compressie van de veer is berekend. De veer kon na herselectie niet worden ingedrukt
B. Onvoldoende zorg en ervaring, geschikt onderste dode punt van de veer