Analyse van veelvoorkomende problemen en oplossingen voor het stempelen van matrijs- en stempelonderdelen

1. Schrootspringen
1) Als de lengte van de pons niet voldoende is, vervangt u de pons volgens de snijkant van de pons om in een materiaaldikte van de concave matrijs plus 1 mm te snijden
2) De opening van de concave matrijs is te groot en de opening kan worden verkleind door in te snijden of door de afdekmachine te gebruiken
3) De pons of sjabloon is niet gedemagnetiseerd. Gebruik demagnetizer om de pons of sjabloon te demagnetiseren
2. Verstoppen van schroot
1) Het stansgat is klein of verschoven en het stansgat is vergroot om het stansen soepel te maken
2) Het blindgat heeft een afschuining. Vergroot het afdekgat om de afschuining te verwijderen
3) De mesrand loopt niet taps toe en de lineaire snijconus of het omgekeerde expansiegat vermindert de lengte van de rechte wandpositie
4) De rechte wandpositie van de mesrand is te lang en de achterkant is geboord om de rechte wandpositie van de mesrand te verkorten
5) De rand is gebroken, wat resulteert in een grote rand, en het materiaal is geblokkeerd en de rand is opnieuw geslepen
3. Slecht front
1) De rand van het mes is gebroken, wat resulteert in een te grote rand en het opnieuw slijpen van de rand
2) De speling tussen de pons en de matrijs is te groot, de draad wordt in het blok gesneden en de speling wordt gereset
3) Slechte afwerking van het concave matrijsblad, polijsten van de rechte wandpositie van het blad
4) De speling tussen de stempel en de matrijs is te klein, dus de matrijs wordt weer opgeslagen en de speling is uitgerust
5) Als de opvijzelkracht te groot is, trekt u de draper in omgekeerde richting uit en vervangt u de veer om de opvijzelkracht te verminderen
4. Ongelijke trimmen
1) Positionering offset aanpassen positionering
2) Eenzijdige vorming, toename van materiaaltrek- en drukkracht en aanpassing van de positionering
3) Ontwerpfout, resulterend in ongelijke gereedschapsverbinding, wisselplaat met snijkant
4) Voeren is niet toegestaan ​​om de voerbak aan te passen
5) De berekening van de voerstap is onjuist. Herbereken de stap en reset de gereedschapspositie
5. De stoot is gemakkelijk te breken
1) De sluithoogte is te laag en de snijkant van de pons is te lang. Pas de sluithoogte aan
2) Onjuiste materiaalpositionering zorgt ervoor dat de pons aan één kant snijdt, de positionering aanpast of het invoerapparaat breekt als gevolg van ongelijkmatige spanning
3) Het onderste matrijsschroot blokkeert de mesrand, waardoor de stempel breekt, en boort het grote stansgat opnieuw om het stansen glad te maken
4) Het vaste deel van de stempel (spalk) en het geleidedeel worden gerepareerd of opnieuw in het blok gesneden om de stempel soepel op en neer te laten bewegen (pons)
5) De pons is niet goed geleid, waardoor de pons aan één kant wordt gedwongen om de ponsspeling opnieuw te herstellen
6) De snijkant van de pons is te kort en interfereert met de ponsplaat om de pons opnieuw te veranderen, waardoor de lengte van de snijkant toeneemt
7) De stoot zit niet goed vast en beweegt op en neer. Bevestig de stoot opnieuw zodat deze niet op en neer kan bewegen
8) De ponsrand is niet scherp en slijp de rand opnieuw
9) Het oppervlak van de pons is gespannen en de spanning is ongelijkmatig tijdens het strippen. Vervang de pons opnieuw
10) De stoot is te dun, te lang en de kracht is niet genoeg. Wijzig het ponstype opnieuw
11) De ponshardheid is te hoog, het ponsmateriaal is niet correct, verander het ponsmateriaal en pas de hardheid van de warmtebehandeling aan
6. IJzervijlsel
1) Ontwrichting van de wapening Bereken de positie van de wapening of de buigpositie opnieuw
2) De buigspeling is te klein, extrudeer ijzervijlsel om de speling opnieuw af te stellen, of slijp het vormblok of slijp de vormstempel
3) De buigstempel is te scherp om de R-hoek te herstellen
4) Het materiaal van de mesrand is te klein. Sluit de mesrand weer aan
5) De drukbalk is te smal. Slijp de drukbalk opnieuw
7. Slechte kieming
1) Het midden van het ontkiemde onderste gat valt niet samen met het midden van de ontkiemstempel om de juiste middenpositie te bepalen, of verplaats de positie van de ontkiemstempel, of verplaats deze naar de positie van ontkiemen - rand hoog - rand laag of zelfs breuk dynamische pre-ponsen, of pas de positionering aan
2) De opening van de matrijs is ongelijk, wat resulteert in ontspruiten - hoge kant - lage of zelfs gebroken ontkiemingsopening tijdens reparatie
3) Het ontspruitende onderste gat voldoet niet aan de vereisten, resulterend in de ontkiemende hoogte en herberekening van de onderste gatdiameter, en het voorponsen vergroot of verkleint de diameterafwijking, of zelfs scheuren
8. Slecht gieten
1) De vormstans is te scherp, waardoor het materiaal barst. De vormstempel is bijgesneden met een R-hoek en de mesrand is correct bijgesneden met een R-hoek
2) De lengte van de vormpons is niet voldoende, waardoor de juiste lengte van de pons niet kan worden berekend en de werkelijke lengte van de pons niet kan worden aangepast aan de vormvereisten
3) De vormstempel is te lang en het materiaal bij het vormdeel is vervormd. Het is erg belangrijk om de juiste lengte van de pons te bepalen en de werkelijke lengte van de pons aan te passen aan de vereisten totdat de pons breekt
4) Het materiaal bij het vormende deel is niet voldoende om trekscheuren te veroorzaken, het uitgezette materiaal te berekenen of de R-hoek te repareren of de vormhoogte te verminderen
5) Slechte positionering, wat resulteert in een slechte positionering van de vormafstelling of het invoerapparaat
6) De vormingsspleet is te klein om scheuren of vervorming te veroorzaken
9. Buigdimensie
1) De mal is niet op zijn plaats afgesteld, wat resulteert in een hoekfout, resulterend in maatafwijking, slechte sluithoogte of slecht hoekverschil
2) Onvoldoende elasticiteit leidt tot een slechte hoek, resulterend in dimensionale afwijking. Vervang de veer
3) Het materiaal voldoet niet aan de vereisten, wat resulteert in een slechte hoek, wat resulteert in een verandering van de maat van het materiaal of het opnieuw afstellen van de spleetafwijking
4) De afwijking van de materiaaldikte veroorzaakt een slechte hoek, wat leidt tot de maatafwijking. De materiaaldikte wordt bepaald en het materiaal wordt gewijzigd of het spleetverschil wordt bijgesteld
5) Onjuiste positionering leidt tot maatafwijking Pas de positionering aan om de maat in orde te maken
6) De ontwerp- of verwerkingsfout veroorzaakt het reparatielassen en slijpen tussen de gebogen mannelijke blokken, elimineert de opening tussen de blokken en resulteert in een kleine buigmaat
7) Het vormende bedrijf heeft geen R-hoek en de buighoogte is te klein onder de hoek en andere normale omstandigheden
8) De buigmaat aan beide zijden is te groot voor drukwapening
9) Eenzijdig buigen en trekken veroorzaakt dimensionale instabiliteit, verhoogt de veerkracht en past de positionering aan
10) De speling is onredelijk, wat resulteert in een slechte hoek- en maatafwijking. Repareer de speling
11) De hoogte van het buiggereedschap is niet voldoende en de buigstempel is te kort om het buiggereedschap te sluiten, waardoor de hoogte van het buiggereedschap toeneemt, zodat de buigstempel zich zoveel mogelijk in de positie van het buiggereedschap kan sluiten mogelijk, wat resulteert in een meer slechte hoek
12) De buigsnelheid is te hoog, wat resulteert in vervorming van de buigwortel. Pas de snelheidsverhouding aan en selecteer een redelijke snelheid
13) De structuur is onredelijk, het vouwmes is niet in de vaste sjabloon gestoken en de groef is opnieuw gefreesd. Wanneer het vouwmes in de sjabloon wordt gestoken om te stempelen, wordt de opening groter
14) De hardheid van de gevormde mannelijke warmtebehandeling is niet voldoende, wat resulteert in het instorten van de perslijn of het afvlakken van de opnieuw gevormde mannelijke perslijn
10. Niet lossen
1) Onjuiste positionering of voeding Pas het positionerings- of voedingsapparaat aan
2) Het vermijden is niet genoeg om het vermijden op te poetsen
3) De binnenste geleidekolom staat onder spanning, waardoor de plaat slecht beweegt. Vervang de binnenste geleidekolom
4) Er wordt aan de stoot getrokken of het oppervlak is niet glad. Vervang de pons
5) Herschik de positie van de uitwerppen redelijkerwijs
6) De vijzelkracht is niet genoeg, of de stripkracht is niet genoeg. Vervang de trekveer of stripveer
7) De stoot en spalk passen niet soepel. Repareer de spalk en spalk om de stoot soepel te laten passen
8) Het vormende schuifblok is niet soepel op elkaar afgestemd. Knip het schuifblok en de geleidegroef af zodat deze soepel passen
9) De warmtebehandeling van de plaat is niet geschikt en de plaat is na het stampen gedurende een bepaalde tijd vervormd. Slijp de plaat opnieuw om de vervorming te corrigeren
10) De stempel is te lang of de lengte van de uitwerppen is niet voldoende. Vergroot de lengte van de uitwerppen of vervang deze door een pons met de juiste lengte
11) De pons is gebroken en de pons is vervangen
12) De sjabloon is niet gemagnetiseerd en het werkstuk wordt omhoog gebracht om de sjabloon te demagnetiseren

11. Onsoepele voeding
1) De mal is niet uitgelijnd, waardoor de band niet in dezelfde lijn ligt met de feeder en de mal niet is uitgelijnd met de mal of aangepaste feeder
2) Nivelleringsmachine of materiaalvervanging voor ongelijke riem
3) Niet-ontladen veroorzaakt onregelmatige voeding. Raadpleeg oplossingen voor niet-lossen
4) De positionering is te krap. Pas de positionering aan
5) De geleidepen zit te strak of de rechte wand is te lang. Pas de geleidepen aan
6) De stempel zit niet goed vast of is te lang en hindert de materiaalband. Vervang de pons door de juiste lengte en bevestig hem opnieuw
7) De uitwerppen is te kort en de riem interfereert met het vormblok om de lengte van de uitwerppen aan te passen om interferentie te voorkomen
8) Onjuiste opstelling van zwevende blokpositie Pas de zwevende blokpositie aan
12. Slecht klinken
1) De sluithoogte van de mal is niet correct. De klinknagel is niet op zijn plaats. Pas de sluithoogte aan
2) Het werkstuk is niet op zijn plaats geplaatst en de positioneringsafwijking is aangepast
3) Als het werkstuk defect is, bevestigt u vóór het klinken het spruitgat en raadpleegt u de oplossing voor het defect van het spruitgat om te bevestigen of het klinkgat is afgeschuind. Als er geen afschuining is, vergroot u de afschuining
4) De klinknagel is niet lang genoeg en vervang deze door een drevel met de juiste lengte
5) Bevestig dat de klinknagel niet aan de vereisten voldoet en gebruik de klinknagel die aan de vereisten voldoet
13. Ontbreekt of installeren
1) Voorzichtig verkeerde stoot bij onzorgvuldig monteren
2) De pons heeft geen richtingsmarkering. Markeer de stoot met richting
14. Installeer de verkeerde schroef
1) Weet de dikte van de sjabloon niet. De dikte van de sjabloon is te lang of te kort
2) Niet voorzichtig en ervaren genoeg om de juiste schroeven te selecteren
15. Demontage en montage van mal
1) Als het gaatje niet is schoongemaakt, maak dan het gaatje en de pen schoon. Bij het verwijderen van de vorm moet eerst de paspen worden verwijderd. Als het gemakkelijk is om de mal te beschadigen, moet de schroef worden gebruikt om deze te geleiden en vervolgens moet het paspengat worden geboord
2) Beschadig het pengat niet wanneer de pen wordt neergeslagen als gevolg van onjuiste montage- en demontageprocedures
16. Paspen
1) Wanneer de wand van het gat is opgeruwd en gekrast, wat resulteert in een te strakke malmontage, controleer dan zorgvuldig of het pengat is opgeruwd, anders moet het pengat dat niet kan worden uitgestanst opnieuw worden geruimd
2) Het gaatje zit niet op zijn plaats of er is geen ontsnappingsgat eronder. Voeg een ontsnappingsgat voor een paspen toe
17. De veer is te lang
1) Geen aandacht besteden aan de diepte van het veergat, de diepte van het veergat meten, de mate van compressie van de veer berekenen en opnieuw selecteren kan niet worden ingedrukt
2) Niet voorzichtig genoeg, niet ervaren genoeg, geschikt veerbodem dode punt
Analyse van veelvoorkomende problemen van progressieve stempelmatrijs (II)
▼
Bij de stempelproductie van een progressieve matrijs moeten we een specifieke analyse maken van het slechte stempelfenomeen, effectieve tegenmaatregelen nemen en de problemen fundamenteel oplossen om de productiekosten te verlagen en een soepele productie te bereiken. Het volgende is een analyse van de oorzaken en tegenmaatregelen van de veelvoorkomende stempeldefecten in de productie, ter referentie voor matrijsonderhoudspersoneel.
1. Blanking
(1) Oorzaak: A. Messlijtage; B. De opening is te groot en het effect is niet duidelijk na het trimmen van het mes; C. Bladhoek instorten; D. Onredelijke afwijking op en neer of speling los; E. Bovenste en onderste dislocatie.
(2) Tegenmaatregelen: A. Bestudeer en repareer de snijkant; B. Controleer de bewerkingsnauwkeurigheid van de mannelijke en vrouwelijke matrijzen of wijzig de ontwerpspeling; C. Bestudeer en repareer het mes; D. Pas de stansspeling aan om de slijtage van het sjabloongat of de verwerkingsnauwkeurigheid van het gevormde onderdeel te bevestigen; E. Vervang het geleidingsdeel of zet de mal weer in elkaar.
2. Chip springen en verpletteren
(1) Oorzaak: A. De speling is te groot; B. Onjuiste voeding; C. De persende oliedruppels zijn te snel en plakkerig; D. De mal is niet gedemagnetiseerd; E. De stempel is versleten en er zijn spanen op de stempel gedrukt; F. De stempel is te kort en de lengte die in de vrouwelijke matrijs is gestoken, is onvoldoende; G. Het materiaal is hard en de ponsvorm is eenvoudig; H. Noodmaatregelen.
(2) Tegenmaatregelen: A. Controleer de bewerkingsnauwkeurigheid van mannelijke en vrouwelijke matrijzen of wijzig de ontwerpspeling; B. Snijd de materiaalriem af en reinig de mal op tijd wanneer deze naar de juiste positie wordt gestuurd; C. Controleer de hoeveelheid olie die van de stempelolie druipt, of verander het olietype om de viscositeit te verminderen; D De mal moet na onderzoek en reparatie gedemagnetiseerd worden (meer aandacht besteden aan het ponsen van ijzer); E. Bestudeer en repareer het ponsblad; F. Pas de lengte van de mannelijke matrijsrand aan in de vrouwelijke matrijs; G. Materialen vervangen en ontwerp aanpassen. Steek de ponsrand in het eindvlak, installeer en verwijder of repareer het hellende vlak of de boog (let op de richting). Verklein het pasgebied tussen het eindvlak van de ponsrand en het schroot; H. Verminder de scherpte van de concave matrijsrand, verminder de hoeveelheid onderzoek naar de concave matrijsrand, verhoog de oppervlakteruwheid (coating) van de rechte rand van de concave matrijs en gebruik een stofzuiger om afval te absorberen. Verminder de impactsnelheid en chipspringen.
3. Chipblokkering
(1) Oorzaak: A. Het lekgat is te klein; B. Het lekgat is te groot en de stukjes rollen; C. Het mes is versleten en de ruwe rand is groot; D. De drukkende oliedruppels zijn te snel en plakkerig; E. Het oppervlak van de rechte rand van de matrijs is ruw en de poederchips zijn gesinterd en aan de rand bevestigd; F. Het materiaal is zacht; G. Noodmaatregelen.
(2) Tegenmaatregelen: A. Pas het lekgat aan; B. Pas het lekgat aan; C. Snijkant mes; D. Controleer de hoeveelheid olie die druppelt en verander het olietype; E. Oppervlaktebehandeling, polijsten en aandacht worden besteed aan het verminderen van oppervlakteruwheid tijdens verwerking; Verander het materiaal, F. Wijzig de blindspeling; G. Trim de helling of boog (let op de richting) aan het eindvlak van de ponsrand, gebruik een stofzuiger en voeg lucht toe aan het blindgat van de basisplaat.
4. Variatie van de afwijkingsgrootte van blanking
(1) Oorzaak: A. De gereedschapsrand van de mannelijke en vrouwelijke matrijs is versleten, wat resulteert in bramen (de vorm is te groot en het binnenste gat is te klein); B. Onjuiste ontwerpgrootte en speling, slechte bewerkingsnauwkeurigheid; C. De stempel van de stanspositie en het matrijsinzetstuk zijn verschoven en de opening is ongelijk; D. De geleidepen is versleten en de pendiameter is onvoldoende; E. Het geleidingselement is versleten; F. Onjuiste aanpassing van de voedingsafstand, drukken en losmaken van de feeder; G. Onjuiste afstelling van de sluithoogte van de matrijs; H. De materiaalperspositie van het stripinzetstuk is versleten en er is geen materiaalpersfunctie (sterke druk) (kleine ponsen veroorzaakt door materiaal trekken en draaien); I. Het losinzetstuk is te diep ingedrukt en het ponsen is te groot; J. Variatie in mechanische eigenschappen van stempelmaterialen (onstabiele rek in sterkte); K. Tijdens het ponsen trekt de ponskracht aan het materiaal en veroorzaakt dimensionale variatie.
(2) Tegenmaatregelen: A. Bestudeer en repareer de snijkant; B. Wijzig het ontwerp en controleer de bewerkingsnauwkeurigheid; C. Pas de positienauwkeurigheid en onderdrukkingsafstand aan; D. Vervang de geleidepen; E. Plaats de geleidingspaal en de geleidingshuls terug; F. Pas de feeder opnieuw aan; G. Pas de sluithoogte opnieuw aan; H. Maal of vervang het stripinzetstuk, verhoog de sterke drukfunctie en pas het persen aan; I. Verminder de diepte van sterke druk; J. Vervang materialen en controleer de kwaliteit van inkomende materialen; K. Trim de helling of boog (let op de richting) aan het eindvlak van de ponsrand om de spanningstoestand tijdens het ponsen te verbeteren. Indien toegestaan, bevindt het stansdeel zich op het ontlaadinzetstuk en is het voorzien van een geleidingsfunctie.
5. Vastgelopen
(1) Oorzaak: A. De invoerafstand, het indrukken en losmaken van de feeder zijn niet goed afgesteld; B. De leveringsafstand verandert tijdens de productie; C. Storing feeder; D. Het materiaal is gebogen, de breedte valt buiten de tolerantie en de braam is groot; E,
Abnormaal stempelen en buigen van de sikkel; F. De gatdiameter van het geleidingsmateriaal is onvoldoende en de bovenste matrijs trekt het materiaal; G. Oneffen materiaal dat op en neer stript bij de buig- of scheurpositie; H. De stripperfunctie van de geleideplaat is niet goed ingesteld en de materiaalriem is bevestigd; I. Het materiaal is dun en kromgetrokken tijdens het voeden; J. De mal is niet goed opgesteld en heeft een grote afwijking van de haaksheid van de feeder.
(2) Tegenmaatregelen: A. bijstelling; B. Bijstellen; C. Afstelling en onderhoud; D. Vervang materialen en controleer de kwaliteit van inkomende materialen; E. Elimineer de sikkelbocht van de materiaalriem; F. Bestudeer en repareer de convexe en concave matrijs van het ponsgeleidingsgat; G. Pas de kracht van de stripveer aan, enz.; H. Wijzig de materiaalgeleider en trek de materiaalriem aan; I. Het bovenste en onderste persen en de bovenste en onderste extrusieveiligheidsschakelaars worden toegevoegd tussen de feeder en de mal; J. Zet de mal weer rechtop.
6. Materiaalband sikkel buigen
(1) Oorzaak: A. Stempelbraam (vooral op de drager); B. Materiële braam, geen trimmen van de mal; C. De diepte van de pons is onjuist (te diep of te ondiep); D. De stempel is verpletterd en er zitten stukjes in de vorm; E. Lokale persing is te diep of lokale beschadiging door persing; F. Schimmelontwerp.
(2) Tegenmaatregelen: A. Bestudeer en repareer de snijkant; B. Vervang het materiaal en voeg het trimapparaat toe aan de mal; C. Pas de diepte van de pons opnieuw aan; D. Maak de mal schoon en los de problemen op van het springen en pletten van spaanders; E. Controleer en pas de hoogte en grootte van elk strip- en matrijsinzetstuk aan om correct te zijn, en repareer de schadepositie; F. Het buigmechanisme wordt gebruikt voor aanpassing.

7. Ponsbreuk en instorting van de rand
(1) Oorzaak: A. Het wordt veroorzaakt door spaansprongen, spaandermateriaalblokkering, klemming, enz.; B. Onjuiste invoer, snijden van de helft van het materiaal; C. De slagkracht is onvoldoende; D. De grote en kleine pons zitten te dicht bij elkaar en tijdens het ponsen en snijden wordt aan het materiaal getrokken, waardoor de kleine pons breekt; E. Het deel van de stempel en de vrouwelijke matrijs is te scherp; F. De blindspeling is te klein; G. Er is geen stempelolie of de gebruikte stempelolie is zeer vluchtig; H. De stansspeling is ongelijk en verschoven, en de convexe en concave matrijzen interfereren; I. De precisie van het stripinzetstuk is slecht of versleten en de precisiegeleidingsfunctie is verloren; J. De vormgeleider is onnauwkeurig en versleten; K. Onjuiste selectie van materialen en hardheid van mannelijke en vrouwelijke matrijzen; I. Het geleidingsdeel (pen) is versleten; M. Onjuiste instelling van pakking.
(2) Tegenmaatregelen: A. Los de problemen op zoals het springen van spaanders, het blokkeren en vastklemmen van spaanmateriaal; B. Besteed aandacht aan het voeren, trim de materiaalriem en maak de mal op tijd schoon; C. Pas het ontwerp aan, verhoog de algehele sterkte van de pons, verklein de rechte rand van de vrouwelijke matrijs, let op de helling of boog van het eindvlak van de ponsrand en snijd het kleine onderdeel terug; D. De lengte van de kleine pons is korter dan die van de grote pons met meer dan één materiaaldikte; E. Pas het ontwerp aan; F. Controleer de bewerkingsnauwkeurigheid van de mannelijke en vrouwelijke matrijzen of wijzig de ontwerpspeling en vergroot de ponsspeling van de kleine onderdelen op de juiste manier; G. Pas de hoeveelheid olie aan die van stempelolie druipt of verander het olietype; H. Controleer de nauwkeurigheid van elk gevormd onderdeel en pas het aan of vervang het om de verwerkingsnauwkeurigheid te regelen; I. Onderzoek of vervanging; J. Vervang de geleidingspaal en geleidingshuls en let op dagelijks onderhoud; K. Verander het materiaal en gebruik de juiste hardheid; I. Vervang het geleidingsdeel; M. Juist. Het aantal vulplaatjes moet zo klein mogelijk zijn en er moeten stalen remblokken worden gebruikt. De pakking onder de concave vorm moet onder het kussenblok worden geplaatst.
8. Variatie in de grootte van de buigvervorming
(1) Oorzaak: A. De geleidepen is versleten en de pendiameter is onvoldoende; B. Het buiggeleidingselement heeft een slechte nauwkeurigheid en is versleten; C. Buigstempel- en matrijsslijtage (drukverlies); D. De mal is niet genoeg; E. De materiaalslips, de buigende convexe en concave matrijzen hebben geen geleidingsfunctie en er wordt geen voordruk uitgeoefend tijdens het buigen; F. Slechte vormstructuur en ontwerpgrootte; G. De ruwe rand van het geponste onderdeel veroorzaakt een slechte buiging; H. Er zijn veel pakkingen toegevoegd aan de convexe en concave mallen van het buiggedeelte, wat de instabiliteit van de maat veroorzaakt; I. Variatie van materiaaldikte en grootte; J. Mechanische vorm- en energievariatie van materialen.
(1) Tegenmaatregelen: A. Vervang de geleidepen; B. Opnieuw slijpen of vervangen; C. Slijpen of opnieuw vervangen; D. Controleren en corrigeren; E. Pas het ontwerp aan en voeg gids- en voorlaadfuncties toe; F. Pas de ontwerpgrootte aan, splits de buiging op, voeg buigvormen toe, enz .; G. Bestudeer en repareer de snijkant van de stanspositie; H. Pas integraal stalen kussen aan en gebruik het; I. Vervang materialen en controleer de kwaliteit van inkomende materialen; J. Vervang materialen en controleer de kwaliteit van inkomende materialen.
9. Hoogte stempeldelen (wanneer er meer dan één proefexamen is)
(2) Oorzaak: A. Ruwe rand van geperforeerde onderdelen; B. De stempeldelen worden verpletterd en er zitten stukjes in de vorm; C. De convexe en concave matrijzen (buigpositie) zijn ingedrukt of beschadigd; D. Omzet tijdens ponsen en knippen; E. Slijtage en drukverlies van relevante persdelen; F. De scheurgrootte van de relevante scheurpositie is niet consistent en het mes is versleten; G. De voorsnijdiepte van relevante kwetsbare onderdelen is inconsistent en de convexe en concave matrijzen zijn versleten of gebroken; H. De bolle en holle matrijzen van de betreffende bolle delen hebben gebroken randen of zijn ernstig versleten; I. Defecten in matrijsontwerp.
(2) Tegenmaatregelen: A. Bestudeer en repareer de snijkant van de stanspositie; B. Maak de vorm schoon en los het probleem op van zwevende spaanders; C. Nieuwe onderdelen opnieuw onderzoeken of vervangen; D. Bestudeer en repareer de rand van het ponsmes, pas aan of voeg een sterke drukfunctie toe; E. Controleren, uitvoeren van onderhoud of vervanging; F. Repareren of vervangen om de consistente scheur- en snijcondities te waarborgen; G. Controleer de staat van het voorsnijden van convexe en concave matrijzen en voer onderhoud of vervanging uit; H. Controleer de toestand van mannelijke en vrouwelijke matrijzen en voer onderhoud of vervanging uit; I. Pas het ontwerp aan, voeg hoogteverstelling toe of voeg een omvormstation toe.
10. Onjuist onderhoud
(1) Oorzaak: A. De mal heeft geen antiverblindingsfunctie en de montagerichting en dislocatie (verwijzend naar verschillende posities) worden veroorzaakt door nalatigheid tijdens de montage van de mal; B. De wisselplaten die de opening hebben verschoven, worden niet hersteld zoals ze zijn.
(2) Tegenmaatregelen: A. Pas de vorm aan en voeg de functie toe van preventie tegen voor de gek houden; B. Maak markeringen op de vorm en voer de nodige inspectie en bevestiging uit op de verzorgingsriem nadat de vorm is gemonteerd, en maak schriftelijke aantekeningen voor eenvoudig onderzoek.
Bij de stempelproductie is het dagelijkse onderhoud van de matrijs erg belangrijk, dat wil zeggen dat er dagelijks aandacht aan moet worden besteed om te controleren of de pers en de matrijs in normale staat verkeren, zoals de toevoer van stempelolie en het bijtanken van het geleidingsdeel . De inspectie voordat de mal op de machine wordt geplaatst, de inspectie van het mes en de bevestiging van de vergrendeling van elk onderdeel kunnen veel onverwachte ongelukken voorkomen. Bij het repareren van de mal moeten we eerst nadenken en dan handelen, en zorgvuldig ervaringen vastleggen en verzamelen.
Analyse van veelvoorkomende problemen bij het stempelen van auto's (III)
▼
1, Vervorming van flens- en vormdelen
Tijdens het flenzen en vormen treedt vaak de vervorming van de onderdelen op. In de niet-oppervlaktedelen zal de kwaliteit van de onderdelen niet erg worden beïnvloed, maar in de oppervlaktedelen, zolang er een kleine vervorming is, zal dit grote kwaliteitsgebreken in het uiterlijk veroorzaken en de kwaliteit van het hele voertuig beïnvloeden .
reden:
1. Vanwege de vervorming en stroming van het plaatwerk tijdens het vormen en flensen van de onderdelen, zal de vervorming optreden als het persen niet strak is;
2. Als de perskracht groot genoeg is, zal de bovenstaande situatie zich ook voordoen als het persoppervlak ongelijk is en er in sommige delen openingen zijn.
vastberadenheid:
Verhoog de perskracht van het materiaal. Als het veermateriaal is dat wordt ingedrukt, kan de methode van het toevoegen van veer worden gebruikt. Voor het persen van luchtkussenmateriaal wordt meestal de methode van het toevoegen van atmosferische kussenkracht gebruikt;
Als er lokale vervorming is na het verhogen van de druk, kan de rode kabel worden gebruikt om het specifieke probleempunt te achterhalen en te controleren of er lokale depressie op het persoppervlak is. Op dit moment kan de methode van het lassen van de persplaat worden gebruikt;
Na het lassen moet de persplaat worden aangepast aan de onderkant van de mal.
2, Het mes breekt
Tijdens het gebruik van de matrijs zal de gebroken rand die om verschillende redenen wordt veroorzaakt, een zekere invloed hebben op de kwaliteit van de onderdelen. Het is een van de meest voorkomende reparatie-inhouden bij het repareren van matrijzen. De reparatiestappen voor de gebroken rand van het mes zijn als volgt:
1. Afhankelijk van de situatie van de gebroken rand, als de gebroken rand erg klein is, is het meestal nodig om de gebroken rand met een slijpmachine te slijpen om ervoor te zorgen dat het lassen stevig is en het niet gemakkelijk is om de rand opnieuw te breken;
2. Gebruik de bijbehorende lasstaaf om te lassen. Momenteel gebruiken we D332 lasdraad om de rand te lassen. Alvorens aan de oppervlakte te komen, moet het referentievlak voor reparatie worden geselecteerd, inclusief vrijloopoppervlak en niet-vrijloopoppervlak;
3. Snijd het vrije oppervlak van de snijkant af (raadpleeg vooraf het referentiepunt);
4. Trek een lijn tegen het overgangsstuk. Als er geen overgangsstuk is, slijp dan het spleetoppervlak ruw met het referentiepunt dat vooraf is achtergelaten;
5. Het spleetoppervlak kan op het bovenste platform worden gerepareerd met behulp van klei. Wees voorzichtig tijdens het reparatieproces. Start de pers zo langzaam mogelijk. Pas indien nodig de hoogte van de vorm aan om deze naar beneden te openen om te voorkomen dat het mes beschadigd raakt;
6. De mesopening moet redelijk zijn. Voor de stempelmatrijs van de stalen plaat moet de eenzijdige mesopening 1/20 van de plaatdikte zijn. Tijdens het eigenlijke bewerkingsproces kan de grootte van de opening echter worden gecontroleerd door middel van het testen van plaatmetaal, zolang de braam van het werkstuk na het snijden aan de vereisten voldoet. Over het algemeen is de beoordelingsnorm van de braammaat dat de hoogte van de braam niet groter is dan 1/10 van de plaatdikte;
7. Controleer of het vrije oppervlak van de snijkant in overeenstemming is met de afschuifrichting;
8. Nadat de opening is voorbereid, gebruikt u een oliesteen om het openingoppervlak van de mesrand glad te maken om de wrijving tussen de plaat en de mesrand tijdens de productie en de weerstand van vallend afval te verminderen.
3, opruwen
Het breken en opruwen van het mes komt voornamelijk voor tijdens de processen van trekken, vormen en flensen.
vastberadenheid:
1. Zoek eerst de corresponderende opruwingspositie van de mal door de onderdelen te vergelijken;
2. Duw de overeenkomstige positie van de mal met een oliesteen en let op de uniforme grootte van de filet;
3. Gebruik fijn schuurpapier om de mal langs het te polijsten onderdeel te duwen, en het schuurpapier is meer dan 400.
4, Trimmen en ponsen stripmateriaal
De belangrijkste reden voor het trimmen en ponsen van de strip is dat het pers- of afvoerapparaat van de matrijs abnormaal is tijdens het trimmen of ponsen.
vastberadenheid:
Ontdek het overeenkomstige deel van de mal volgens het deel van de deelriem;
Controleer of er een afwijking is in de matrijsdrukontladingsplaat;
Reparatielassen moeten worden uitgevoerd voor de overeenkomstige delen van de persplaat;
De onderdelen van de lasreparatie moeten in combinatie met de onderdelen worden gladgestreken en de specifieke profiel- en procesonderdelen moeten worden voorbereid;
Proefstoot;
Als de inspectie niet het probleem is van de pers- en losplaat van de matrijs, kunt u controleren of het gereedschapsblok van de matrijs is opgeruwd.
5, Afvalknipsel
Gezien het fenomeen van continu snijden van afvalmaterialen, is de belangrijkste reden dat de operators de afvalmaterialen niet op tijd hebben opgeruimd tijdens het productieproces, wat resulteerde in de opeenhoping van afvalmaterialen, en uiteindelijk het instorten van het afvalmes veroorzaakte onder de druk van het bovenste trimmessenblok. De reparatiemethode is vergelijkbaar met de methode van trimmen en mesinstorting, die hier niet in detail zal worden geïntroduceerd, maar alleen in het reparatieproces
Let op de hoogte van het snijgereedschapblok. Als het trimmen te hoog is, zal dit interferentie veroorzaken tussen het messenblok en het bovenste trimmessenblok, waardoor het schroot-messenblok opnieuw beschadigd raakt; Als de reparatie te laag is, wordt het schroot continu gesneden, dus bij het repareren van het schrootmes moet niet alleen rekening worden gehouden met het spleetoppervlak van het messenblok, maar ook met de hoogte van het messenblok. De reparatie ervan is moeilijker dan het eenvoudig breken van het mes. Zolang het referentievlak echter vóór de reparatie wordt geselecteerd, kan het eenvoudig worden gerepareerd.

6, Burr
Bij het trimmen, ponsen en stansen zijn onderdelen vatbaar voor overmatige braam. De belangrijkste redenen voor bramen zijn een grote opening tussen de randen van de matrijs en een kleine opening tussen de randen van de matrijs:
Wanneer de opening groot is: de heldere band op het gedeelte is klein of in wezen onzichtbaar, en de braam wordt gekenmerkt door dik en groot, wat moeilijk te verwijderen is;
Kleine opening: er zijn twee heldere banden op de sectie. Door de kleine opening wordt de braam gekenmerkt door hoog en dun.
Reparatiemethode voor grote speling:
1. Het trim- en ponsproces gebruikt de methode om de vrouwelijke matrijs te trimmen zonder de mannelijke matrijs te verplaatsen, terwijl het stansproces is gebaseerd op de vrouwelijke matrijs, dat wil zeggen dat de grootte van de vrouwelijke matrijs ongewijzigd blijft en de mannelijke matrijs wordt bijgesneden . De bovenstaande verschillen zijn om ervoor te zorgen dat de productgrootte niet wordt beïnvloed voor en na reparatie;
2. Ontdek het onderdeel met een grote opening tussen de rand van de matrijs en het werkstuk;
3. Herstel het lassen van dit onderdeel met de bijbehorende lasstaaf (D332) om de hardheid van de matrijsrand te waarborgen;
4. Repareer de mesopening (de methode is dezelfde als de methode voor het breken van het mes).
Reparatiemethode voor kleine speling:
1. De specifieke situatie wordt aangepast aan de grootte van de matrijsopening om de redelijke opening te garanderen. Voor het trimmen en ponsen van matrijzen wordt de methode gebruikt om de opening in de vrouwelijke matrijs te plaatsen, terwijl voor stansmatrijzen de methode wordt gebruikt om de mannelijke matrijs te vergroten, om ervoor te zorgen dat de grootte van de onderdelen ongewijzigd blijft voor en na reparatie;
2. Meet na reparatie de loodrechtheid van het vrije oppervlak ertussen en test of de bladspleet voldoet aan de redelijke vereisten met een plaat.
Voor de ponsmatrijs: als de pons of concave matrijs versleten is na het bramen, kan deze worden vervangen door overeenkomstige standaardonderdelen. Als er geen standaardonderdeel is, kan het worden vervaardigd door reparatielassen of mapping. Bovendien wordt er met name op gewezen dat voor materialen met slechte lasprestaties, zoals materialen van gelegeerd staal, een speciale behandeling moet worden uitgevoerd vóór het lassen, zoals voorverwarmen, anders zal de mal barsten.
7, Ponsafval geblokkeerd
Het blokkeren van ponsafval is een veelvoorkomend type storing in de stansmatrijs. De oorzaken kunnen de volgende zijn: de afvalgoot is niet glad, de afvalgoot loopt taps toe en het afval wordt niet op tijd schoongemaakt.
reden:
1. De vorm is niet glad en er zijn verwerkingslijnen op het oppervlak;
2. De omgekeerde versmalling van de mal zorgt ervoor dat het afvalkanaal groot en klein is en het afval wordt geblokkeerd.
reparatie methode:
Zolang kant A en kant B glad zijn en een gelijke diameter hebben, kan het ervoor zorgen dat het afval niet verstopt raakt.
Kwaliteitsproblemen en tegenmaatregelen van veelvoorkomende stansdelen (IV)
▼
1, Veelvoorkomende defecten en oorzaakanalyse van onderdrukkingsonderdelen
Blanking is een stempelproces waarbij matrijzen worden gebruikt om plaatmetaal te scheiden.
Veelvoorkomende defecten van stansonderdelen zijn onder meer bramen, kromtrekken van het oppervlak van onderdelen en afmetingen die buiten de tolerantie vallen.
1. Braam
Bij het stansen van plaatwerk is het moeilijk om de braam van verschillende gradaties te vermijden, maar de braam kan worden verminderd door de verwerkbaarheid van de onderdelen te verbeteren en de stempelomstandigheden te verbeteren.
De belangrijkste redenen voor braam zijn als volgt:
1.1 Opruiming
Een te grote, te kleine of ongelijkmatige stansspeling kan bramen veroorzaken. De volgende factoren zijn van invloed op de te grote, kleine of ongelijkmatige speling:
A. Matrijs fabricagefout - de verwerking van matrijsdelen komt niet overeen met de tekening, de evenwijdigheid van de basisplaat is niet goed, enz.;
B. Matrijsmontagefout - grote opening van het geleidingsdeel, ongelijke montage van mannelijke en vrouwelijke matrijzen, enz .;
C. Slechte nauwkeurigheid van de pers - als de speling van de persgeleiderail te groot is, is de evenwijdigheid tussen het onderoppervlak van de schuifregelaar en het oppervlak van de werkbank niet goed, of de loodrechtheid tussen de schuifslag en het oppervlak van de perstafel is niet goed, de stijfheid van de werkbank is slecht en de doorbuiging treedt op tijdens het stansen, wat allemaal de verandering van de speling kan veroorzaken;
D. Installatiefout - als het oppervlak van de bovenste en onderste basisplaten van de matrijs niet wordt schoongemaakt tijdens de installatie of als de bevestigingsmethode van de bovenste matrijs van de grote matrijs onjuist is en de bovenste en onderste matrijzen van de matrijs niet zijn geïnstalleerd concentrisch (vooral de matrijs zonder geleidekolom), waardoor het werkende deel kantelt;
E. De structuur van de matrijs is onredelijk - de stijfheid van de matrijs en het werkende deel is niet voldoende en de ponskracht is niet in evenwicht;
D. Grote welving van staalplaat - ongelijke staalplaat.
1.2 Bot mes
Er kunnen bramen ontstaan ​​wanneer de snijkant bot wordt of gaat knagen.
De factoren die de botte rand beïnvloeden zijn:
A. Het materiaal en de oppervlaktebehandeling van de mannelijke en vrouwelijke matrijs van de matrijs zijn slecht en de slijtvastheid is slecht;
B. De dobbelsteen heeft een slechte structuur en stijfheid, resulterend in knagen;
C. Niet tijdig smeren tijdens bedrijf en snelle slijtage;
D. Het mes is niet op tijd geslepen.
1.3 Onjuiste blankingstatus
Als de plano (inclusief het tussenliggende deel) niet goed contact maakt met de pons of de concave matrijs, wanneer de relatieve hoogte van de positionering niet geschikt is voor trimmen en ponsen, zal de hoogte van het werkstuk ook lager zijn dan de relatieve hoogte van de positionering, en het werkstuk vorm en de vorm van de rand komen niet overeen tijdens het stansproces, wat resulteert in bramen.
1.4 Onjuiste vormstructuur.
1.5 Materiaal voldoet niet aan procesvoorschriften
De materiaaldikte valt ernstig buiten de tolerantie of de relatieve speling is onredelijk vanwege het verkeerde materiaal (zoals de verkeerde staalsoort), waardoor het werkstuk gaat bramen.
1.6 Slecht vakmanschap van onderdelen
Scherpe hoeken met complexe vormen en uitstekende of concave hoeken zijn vatbaar voor bramen als gevolg van overmatige slijtage.
Het genereren van bramen maakt het vervormingsproces na het stansen niet alleen gemakkelijk te scheuren als gevolg van spanningsconcentratie, maar maakt het ook moeilijk om het onbewerkte stuk in het daaropvolgende proces in lagen aan te brengen. Grote braam is gemakkelijk om het handvat te krassen; Tijdens het lassen zijn de twee staalplaten niet goed verbonden, gemakkelijk door te lassen en niet stevig gelast; Tijdens het klinken is het gemakkelijk om een ​​klinkspleet te produceren of een klinkscheur te veroorzaken. Daarom is bramen buiten het toegestane bereik buitengewoon schadelijk. De gevormde bramen kunnen worden verwijderd door vijlen, polijsten, elektrolyse, chemische behandeling en andere methoden.
2. De onderdelen zijn kromgetrokken en ongelijkmatig
Het materiaal wordt uitgerekt en gebogen op het moment van contact met de stempel en matrijs, en vervolgens gesneden en gescheurd. Door de effecten van verschillende krachten, zoals dieptrekken, buigen en dwarse extrusie, vertonen de onderdelen een golvende vorm bij het uitspreiden en zijn de onderdelen kromgetrokken.
De redenen voor het kromtrekken van onderdelen zijn als volgt:
2.1 Grote blankingspeling
Als de opening te groot is, zijn de trek- en buigkrachten van de onderdelen groot en gemakkelijk krom te trekken tijdens het stansen. De verbetering kan worden bereikt door de pons en de persplaat stevig aan te drukken en de scherpe rand tijdens het stansen te behouden.
2.2 Er is een omgekeerde kegel in de holte van de vrouwelijke mal
Wanneer het werkstuk door het kleine onderdeel gaat, wordt de buitenomtrek naar het midden samengedrukt, wat buiging veroorzaakt.
2.3 Kromtrekken veroorzaakt door structurele vorm van onderdelen
Wanneer de vorm van het werkstuk complex is, is de afschuifkracht rond het werkstuk niet uniform, dus wordt de kracht van de omtrek naar het midden gegenereerd, waardoor het werkstuk kromtrekt. De oplossing is om de perskracht te vergroten.
2.4 Warpage veroorzaakt door interne spanning van materiaal
De interne spanning die door het materiaal wordt veroorzaakt tijdens het rollen en wikkelen, zal na het stansen naar het oppervlak gaan en het werkstuk zal kromtrekken. De oplossing is om de leveller te gebruiken om de afroller waterpas te zetten.
2.5 Warpage door olie, lucht en slecht contact
Wanneer er olie, lucht en andere druk is tussen de matrijs en onderdelen, onderdelen en onderdelen, zullen onderdelen kromtrekken, vooral dunne materialen en zachte materialen. Kromtrekken kan echter worden geëlimineerd door gelijkmatig te oliën en ontluchtingsgaten in te stellen. Er bevinden zich allerlei voorwerpen op het oppervlak tussen de onderdelen en de matrijs, waardoor de onderdelen gemakkelijk kunnen vervormen.
Een slecht contactoppervlak veroorzaakt ook kromtrekken tijdens het stansen.
3. Maatnauwkeurigheid buiten tolerantie
3.1 De fabricage van de matrijsrand valt buiten de tolerantie
3.2 De terugvering in het stansproces en de vorm van het werkstuk in het vorige proces komen niet overeen met de vorm van het ondersteunende oppervlak van het werkende deel van de mal in het volgende proces, waardoor het werkstuk tijdens het stansproces vervormt en produceert elastisch herstel na blanking, waardoor de maatnauwkeurigheid wordt beïnvloed.
3.3 Slechte plaatvorm.
3.4 Vanwege de onjuiste afstelling van het vorige proces of de slijtage van de filet, wordt het principe van gelijk volume tijdens vervorming verbroken, wat resulteert in de maatverandering na het stansen.
3.5 Vanwege een slechte positionering tijdens het gebruik of een slecht ontwerp van het positioneringsmechanisme, beweegt de plano tijdens het stansen. Of de onnauwkeurige positionering veroorzaakt door de defecten van het schaarstuk (prismatische graad, ontbrekende rand, enz.) kan ervoor zorgen dat de maat buiten de tolerantie valt.
3.6 De ponsvolgorde is onjuist.
2, Veelvoorkomende defecten en oorzaakanalyse van buigdelen
Veelvoorkomende defecten van gebogen onderdelen zijn: inconsistente vorm en grootte, buigscheuren, krassen op het oppervlak, doorbuiging en vervorming, enz.
1. De vorm komt niet overeen met de maat
De belangrijkste reden is te wijten aan de impact en onjuiste positionering. Naast het nemen van maatregelen om rebound te verminderen, is het ook belangrijk om de betrouwbaarheid van blank positionering te verbeteren. Meestal worden de volgende twee maatregelen genomen;
1.1 Blanco persen
Gebruik een luchtkussen, rubber of veer om compressiekracht te genereren en druk het vel samen voordat u het buigt. Om dit doel te bereiken, moet de uitwerphoogte van de persplaat of persstang iets hoger zijn dan het vlak van de vrouwelijke matrijs.
1.2 Betrouwbare positioneringsmethode
Er zijn twee hoofdvormen van blanco positionering, de ene is gebaseerd op de vorm en de andere is gebaseerd op het gat. De vormpositionering is eenvoudig te bedienen, maar de positioneringsnauwkeurigheid is slecht. De positioneringsmethode voor gaten is niet handig in gebruik en heeft een beperkt gebruiksbereik, maar de positionering is nauwkeurig en betrouwbaar. Onder bepaalde omstandigheden wordt soms de initiële positionering van de vorm gebruikt om de plano binnen een bepaald bereik te besturen, en ten slotte wordt de uiteindelijke positionering van de gatpositie gebruikt om de voordelen van beide te absorberen, zodat de positionering nauwkeurig en gemakkelijk te bedienen is .
2. Buigscheur
Er zijn veel factoren die het ontstaan ​​van scheuren beïnvloeden, waaronder voornamelijk de volgende aspecten:
2.1 Slechte plasticiteit van het materiaal.
2.2 De ingesloten hoek tussen de buigcurve en de richting van de rollijn van het vel voldoet niet aan de vereisten: tijdens de lay-out moet de buigcurve loodrecht staan ​​op de richting van de rollijn in het geval van eenrichtings V- gevormd buigen; Bij het buigen in beide richtingen moet de buigcurve 45 graden zijn ten opzichte van de richting van de rollende lijn.
2.3 De buigradius is te klein.
2.4 Slechte kwaliteit van de afschuiving en het stansgedeelte van de blank - braam en barst.
2.5 De ​​straal van de ronde hoek van de mannelijke en vrouwelijke matrijzen is versleten of de opening is te klein - de voedingsweerstand neemt toe.
2.6 Onvoldoende smering - hoge wrijving
2.7 De materiaaldikte valt ernstig buiten de tolerantie - invoer is moeilijk
2.8 Slechte beitskwaliteit
3. Oppervlakkrassen (trekken)
De belangrijkste redenen voor krassen op het oppervlak zijn onjuiste materiaalkeuze van het werkende deel van de mal, lage hardheid van de warmtebehandeling, slijtage van de concave matrijsfilet, slechte afwerking, slechte oppervlaktekwaliteit van de buigvorm (roest, korst, enz.), Overmatige materiaaldikte, onredelijke selectie van het procesplan, gebrek aan smering, etc.
3, Veelvoorkomende defecten en oorzaken van grote gebogen tekeningdelen
1. Tekenkarakteristieken van grote gebogen delen
1.1 Vervormingskenmerken
De vervormingskenmerken van grote gebogen delen zijn als volgt: de omtrek trekt diep en het interieur puilt uit. De oppervlaktevorm wordt aangevuld door het externe materiaal van het persoppervlak, terwijl het interne materiaal wordt verlengd om te voldoen aan de eisen van bolling. Tegelijkertijd is het vervormingsdeel vanwege de verschillende trekdiepte en complexe vorm ongelijk verdeeld. Daarom is het erg belangrijk om de stroomrichting en snelheid van materialen te regelen. Lokale delen van grote gebogen delen zijn gemakkelijk te kreukelen en barsten.
1.2 Voldoende en stabiele blanco houderkracht
Grote gebogen delen vereisen niet alleen een zekere trekkracht, maar ook voldoende en stabiele kracht van de stansvorm tijdens het trekken. Dergelijke onderdelen zijn vaak ruimtelijke oppervlakken met grote contourafmetingen en diepe diepte, dus de vervormingskracht en de kracht van de blanco houder zijn beide groot. Op de gewone enkelwerkende pers met luchtkussen is de kracht van de blanco houder slechts ongeveer 1/6 van de nominale tonnage, en de kracht van de blanco houder is ook onstabiel, wat moeilijk is om aan de procesvereisten van dergelijke onderdelen te voldoen. Daarom wordt bij massaproductie het tekenen van dergelijke onderdelen uitgevoerd op de dubbelwerkende pers. De dubbelwerkende pers heeft twee schuifregelaars voor tekenen en blanco vasthouden, namelijk de binnenste schuif en de buitenste schuif. De spankracht kan meer dan 40 procent - 50 procent van de totale trekkracht bereiken, wat kan voldoen aan de eisen van ongelijke vervormingsverdeling rond het werkstuk, en de spankracht is stabiel en het is gemakkelijk om de tekening deel met goede stijfheid.
1.3 De tekeningdelen moeten voldoende stijfheid hebben
De meeste van deze onderdelen worden gebruikt als mechanische omhulsels, die voldoende stijfheid vereisen (er zullen geen trillingen en geluid optreden tijdens het gebruik) en maatvastheid (zorgen voor las- en assemblagekwaliteit). Dit vereist dat alle delen van het materiaal tijdens het trekproces worden onderworpen aan uniforme trekspanning (de meest ideale is de tweezijdige trekspanningstoestand), en de trekspanning moet de vloeigrens overschrijden, maar lager zijn dan de sterktegrens , zodat het elastische herstel van het werkstuk tot een minimum kan worden beperkt, zodat de vorm niet wordt vervormd en tegelijkertijd niet wordt verbroken.

2. Veelvoorkomende defecten en oorzaakanalyse
Veel voorkomende defecten van dieptrekonderdelen met een groot gebogen oppervlak zijn scheuren en scheuren, rimpels en rimpels, onduidelijke randen, slechte stijfheid, krassen op het oppervlak, oppervlakteruwheid en sliplijnen.
2.1 Scheuren en barsten
Scheuren en scheuren worden voornamelijk veroorzaakt door de trekspanning van de lokale blanco die de sterktelimiet overschrijdt. De specifieke redenen voor de impact zijn:
2.1.1 De stempelprestaties van het materiaal voldoen niet aan de procesvereisten.
2.1.2 Plaatdikte buiten tolerantie - wanneer de plaatdikte de bovenste afwijking overschrijdt, wordt het gebied met een kleine lokale speling vastgelopen tijdens het invoeren en is de stempelvervorming moeilijk en kan het materiaal niet gemakkelijk door de concave worden getrokken dood gaan. Wanneer de dikte van de plaat de lagere afwijking overschrijdt, wordt het materiaal dunner, neemt de drukspanning op de oppervlakte-eenheid van de doorsnede toe, of omdat het materiaal dunner wordt, neemt de weerstand af en stroomt het plaatmateriaal in de matrijs te veel om eerst rimpels te vormen. Op dit moment is het materiaal niet gemakkelijk te vloeien en wordt het uit elkaar getrokken.
2.1.3 Slechte oppervlaktekwaliteit van materialen - spanningsconcentratie veroorzaakt door krassen en verhoogde weerstand na corrosie.
2.1.4 De voedingsweerstand van het persoppervlak is te groot - de blanco vorm is groot, de opening tussen de persrib en de groef is klein, de straal van de vrouwelijke matrijsfilet is te klein, de buitenste schuif is te diep afgesteld, de trekribbe is te hoog en de gladheid van het persoppervlak en de straal van de vrouwelijke matrijsfilet is slecht.
2.1.5 De ​​lokale trekhoeveelheid is te groot en de trekvervorming overschrijdt de materiële vervormingslimiet.
2.1.6 Tijdens de bewerking wordt de plano opzij gelegd, met als gevolg een te grote persing aan de ene kant en een te kleine persing aan de andere kant. De te grote zijde is moeilijk te voeden, waardoor barsten ontstaan; Te kleine kant, te veel voeding, gemakkelijk te kreuken, moeilijk te voeden na kreuken, met barsten tot gevolg.
2.1.7 Als het smeermiddel niet volgens de procesvoorschriften wordt aangebracht, neemt de weerstand toe, met als gevolg problemen met aanvoer en scheuren.
2.1.8 Onjuiste installatie van de matrijs of slechte nauwkeurigheid van de pers kan leiden tot doorbuiging van de spleet en ongelijke invoerweerstand.
2.2 Rimpels en rimpels
Rimpels worden voornamelijk veroorzaakt door instabiliteit veroorzaakt door lokale blanco compressie en lokale materiaalophoping veroorzaakt door ongelijkmatige materiaalstroom. Specifieke aspecten zijn als volgt:
2.2.1 Het stempelproces van de onderdelen is slecht, de stempelrichting en de vorm van het persoppervlak zijn niet goed bepaald en het is moeilijk om de stroomsnelheid van het materiaal te regelen, waardoor rimpels ontstaan.
2.2.2 De invoerweerstand van het persoppervlak is te klein en de invoer is te veel en gerimpeld. Op dit moment kan de externe schuifdruk worden aangepast of kan de lokale vorm van het tekenplano worden gewijzigd en kan het persgebied worden vergroot om te elimineren, of kan de trekribbe plaatselijk worden vergroot om de invoerweerstand te vergroten.
2.2.3 Het contact van het drukoppervlak is niet goed, en het is los van binnen en strak van buiten als het ernstig is. Nadat het materiaal door het buitenste strakke gebied is gegaan, verliest de persring zijn perseffect, wat resulteert in overmatige invoer en rimpels. Op dit moment moet het persoppervlak opnieuw worden geslepen om volledig contact te garanderen en een lichte dichtheid aan de binnenkant en losheid aan de buitenkant mogelijk te maken.
2.2.4 Overmatige oliesmering.
2.2.5 Onjuiste afstelling van het buitenste glijblok veroorzaakt kantelen, ongelijkmatige druk van het drukoppervlak op alle plaatsen en rimpels op losse plaatsen.
2.3 Onduidelijke randen en lijnen
De randen en lijnen van de onderdelen moeten van buitenaf gezien duidelijk zijn. Als de druk van de pers niet genoeg is, is er tijdens het dieptrekproces, wanneer het materiaalvervormingsproces eindigt, niet genoeg dode druk en is de randlijn niet duidelijk. Bovendien kunnen slechte geleiding van de matrijs, ongelijkmatige speling van het werkende onderdeel of onjuiste installatie (kantelen) van de mannelijke en vrouwelijke matrijzen, en slechte evenwijdigheid van de pers ook onduidelijke randen veroorzaken.
2.4 Slechte stijfheid
De belangrijkste reden voor de slechte stijfheid is dat de voedingsweerstand van het persoppervlak te klein is en de plastische vervorming van het materiaal niet voldoende is. Op dit moment kan overwogen worden om de dissel te vergroten of de ronde dissel te veranderen in de nokdissel om de voerweerstand te verhogen. Dit is ook de reden waarom de stijfheid van de onderdelen getrokken door enkelwerkende pers slechter is dan die getrokken door dubbelwerkende pers.
2.5 Oppervlaktekras (spanning)
De oppervlaktekrassen worden meestal veroorzaakt door de volgende redenen: de gladheid van het filetgedeelte van de concave matrijs is niet voldoende, zodat het materiaal tijdens het trekproces wordt bekrast, en het is mogelijk om het materiaal aan de concave matrijs te laten hechten en vorm krassen; Doordat er vuil in de matrijs valt of de tekenolie niet schoon is, zal het oppervlak van het onderdeel ook bekrast raken; Als het persoppervlak bestaat uit inzetstukken, zullen ook krassen worden veroorzaakt door een slechte combinatie van inzetstukken; Omdat het deel van de procesaanvulling te klein is, worden de krassen door de matrijsmond niet afgesneden.
2.6 Oppervlakteruwheid en sliplijn
Het defect van een ruw oppervlak wordt veroorzaakt door een te grote korrelgrootte van het materiaal zelf.
Stempelen van aluminiumlegeringen
Analyse van stempeldefecten en oplossingen (V)
▼
Sommige stempelfouten komen vaak voor tijdens het stempelen van aluminiumlegeringen. Deze gebreken zijn licht en ernstig, en ernstige gebreken leiden er direct toe dat de onderdelen onbruikbaar en afgedankt worden. Aangezien de stempeldelen in grote hoeveelheden worden geproduceerd, zullen de problemen het verlies van batches zijn, dus het is noodzakelijk om de verschillende defecten veroorzaakt door stempelen te begrijpen, de oorzaken van de mogelijke defecten te analyseren en overeenkomstige tegenmaatregelen voor preventie voor te stellen.
De manifestaties van onderdelendefecten die tijdens het stempelen kunnen optreden, zijn als volgt:
1, Burr
Het verwijst naar het deel van het oppervlak van de ponsinkeping dat hoger is dan het materiaal, het industriële aluminiumprofiel dat langs de ponsrichting ontstaat en dat ook na extrusie kan worden geproduceerd. De braam wordt over het algemeen gecontroleerd binnen 0.1 mm, wat een normaal en veel voorkomend verschijnsel is bij stempelen.
Oorzaak analyse:
1. De rand van de matrijs is versleten. Het materiaal kan niet in één keer worden afgesneden vanwege de slijtage van de rand tijdens het stempelen. Het snijproces gaat gepaard met het fenomeen tekenen. Het metaal zelf heeft trekrek en het materiaal wordt getrokken, wat resulteert in bramen.
2. De opening tussen de mannelijke en vrouwelijke matrijzen is te groot en er is nog een bepaalde ruimte voor het te persen materiaal. De mannelijke matrijs kan het materiaal niet in één keer breken en het materiaal wordt getrokken om bramen te produceren.
3. De speling tussen de mannelijke en vrouwelijke matrijzen is niet redelijk en de rand van de mannelijke en vrouwelijke matrijzen is gecompenseerd. Tijdens het stempelen is de opening tussen de ene kant te groot om bramen te produceren en is de andere kant versleten.
4. Het materiaal is te zacht en de opening tussen de mannelijke en vrouwelijke matrijzen kan de braam veroorzaakt door de materiaaltreksnelheid tijdens het stempelen niet overwinnen.
5. Het product is geëxtrudeerd en beschadigd door onjuiste positionering.
2, Crush-blessure
Het verwijst naar het feit dat er vreemd materiaal in de vorm zit of dat het vormschroot eruit springt en op het product wordt gedrukt.
Oorzaak analyse:
1. Het stansgat van de matrijs is te groot en het stansgat wordt tijdens het stempelen onder vacuümspanning tussen de pons en het schroot naar buiten gebracht en springt op de matrijs, wat resulteert in verplettering wanneer het product opnieuw wordt afgedrukt.
2. Het product braamt en er vallen stukjes op de mal.
3. Het wordt gegenereerd wanneer er diversen op het materiële oppervlak achterblijven.
4. Andere stukjes vallen om de een of andere reden in de vorm.
3, Slechte maat
Om de een of andere reden voldoet de maat van de gestempelde onderdelen niet aan de vereisten.
Oorzaak analyse:
1. Het wordt veroorzaakt door een slecht ontwerp of verwerking en montage van de matrijs, wat vaak voorkomt tijdens de eerste productie en het eerste gebruik van de matrijs.
2. De hoogte-instelling van de matrijs tijdens het instellen van de matrijs is inconsistent en de matrijs kan tijdens het stempelen niet op zijn plaats zitten, wat resulteert in inconsistentie in de maat. De matrijshoogte verandert tijdens het stansen door het industriële aluminium profiel of de matrijskop is niet vergrendeld na het afstellen van de matrijs.
3. De positionering van de matrijs is los en de onderdelen worden tijdens het positioneren verschoven, wat wordt veroorzaakt door stempelen.
4. Het wordt veroorzaakt door een slechte werking, onjuiste positionering en een grotere speling van de matrijs tijdens het stempelen.
4, productkras
Oorzaak analyse:
1. Het materiaallichaam is bekrast, wat tijdens de productie niet wordt opgemerkt.
2. Het product is tijdens het proces niet goed beschermd en is gekrast tijdens het draaien.
3. Onredelijke omzetmodus en niet-standaard productplaatsing.
4. Het oppervlak van grondstoffen is niet schoon, met stof en andere deeltjes.
5, Gemist proces
Het weglaten van het proces veroorzaakt door industrieel aluminiumprofiel als gevolg van nalatigheid of andere redenen tijdens de productverwerking resulteert in defecte onderdelen.
Oorzaak analyse:
1. Tijdens de productie zijn de halffabrikaten niet geïdentificeerd en kennen de operators de procesvolgorde niet, maar gebruiken ze de halffabrikaten met een gemist ponsproces.
2. Operators letten niet op tijdens het werken en de producten stromen voor het wassen naar het volgende proces.
3. Tijdens de rusttijd voltooide het stempelpersoneel de producten die niet in de mal waren geponst niet. Toen het industriële aluminium profiel opnieuw werd geproduceerd, dachten ze dat het klaar was en de onbevestigde status stroomde door naar het volgende proces.
6, Slechte vlakheid
Oorzaak analyse:
1. Het materiaal is ongelijk en er is een zekere interne spanning aan de binnenkant, waardoor het moeilijk te overwinnen is tijdens het stempelen en vormen.
2. De parallelliteit tussen de bovenste mal en de onderste mal is slecht nadat de mal is opgericht en het egalisatie-effect kan niet worden bereikt.
3. Wanneer het materiaal is opgerold, is het niet genivelleerd en is het moeilijk om het doel van nivellering in één keer te bereiken wanneer de matrijs wordt ingedrukt.
4. De structuur van het geperste deel is groot en de ongelijkmatige kracht van de bovenste matrijs veroorzaakt boogvervorming.
Dit zijn de defecten die vaak voorkomen in het stempelproces. Deze defecten kunnen worden voorkomen zolang de bijbehorende tegenmaatregelen worden gevonden.
Het volgende gaat vooral over de genomen tegenmaatregelen in verschillende productiefasen:
1, Eerste inspectiestadium
1. Tijdens de bevestiging van het eerste artikel van de productie van framematrijzen werden de tekeningen of monsters niet zorgvuldig gecontroleerd en werden alleen de hoofdafmetingen gemeten, wat resulteerde in het verwaarlozen van inspectie voor andere problemen.
2. De overdracht van de ploeg gaf de vormconditie niet duidelijk over en beschouwde deze ten onrechte als acceptabel tijdens de eerste inspectie, maar verwaarloosde de inspectie, wat resulteerde in een slechte productiebatch.
3. Na schimmelreparatie bevestigt het eerste artikel alleen de onderhoudsproblemen, waarbij de bevestiging van andere kwaliteitsproblemen wordt verwaarloosd.
Tegenmaatregelen genomen:
a) In het eerste artikel wordt bijzondere aandacht besteed aan het controleren van de conformiteit van het monster en de tekening, inclusief identificatie, lettertype en stempelbevestiging.
b) Overdrachtsgegevens worden bijgehouden voor de ploegoverdracht en de bestaande abnormale mallen worden direct overgedragen of de monsters worden toegelicht.
c) Let na reparatie van de matrijs op de positie van het gat en de relevante afmetingen om verkeerde installatie van industriële aluminiumprofielen, omgekeerde installatie of ontbrekende pons te voorkomen.
2, de reproductiefase van producten die lange tijd niet zijn geproduceerd
1. Omdat het lange tijd niet is geproduceerd, is het niet bekend met de productkwaliteitsnormen en is het geneigd om omissies te controleren.
2. De mal is lange tijd niet geproduceerd en onderhouden, die niet aan de kwaliteitseisen kan voldoen en vatbaar is voor veel problemen.
3. De operators zijn niet bekend met de productie van matrijzen en zijn vatbaar voor een slechte werking.
Tegenmaatregelen genomen:
a) Wanneer dergelijke producten worden geproduceerd, moeten ze worden behandeld in overeenstemming met de status van nieuwe producten om de controleproblemen bij de productie op te lossen.
b) Wanneer het in productie wordt genomen, moet het als een belangrijk punt worden gecontroleerd en kan het pas als een volwassen product worden geproduceerd nadat het stabiel is.
c) Bij het in productie nemen is het vereist om operators op te leiden en op te leiden om hen de bedieningsmethoden vóór productie te laten begrijpen.
3, veranderingsfase van het productontwerp
1. Onnauwkeurige informatiebron en onvoldoende overdracht van inhoud leiden tot het probleem van nalatigheid bij het bevestigen van wijzigingen.
2. De overstapmethode van nieuwe en oude producten is niet duidelijk en de oude producten worden niet grondig behandeld.
3. De gewijzigde productnorm is niet tijdig geformuleerd en de controle is achterwege gebleven.
Tegenmaatregelen genomen:
a) De juiste afdeling en goedkeuringsinstantie worden verduidelijkt voor de informatiebron, die wordt verzonden in de vorm van documenten.
b) Nieuwe en oude producten moeten correct worden geïdentificeerd en geïsoleerd, en de behandelingsmethode moet ter implementatie aan de relevante afdelingen worden meegedeeld in de vorm van documenten.
c) Het is noodzakelijk om de wijziging van de productnorm vooraf op te stellen. Het is noodzakelijk om vroege begeleiding of training voor de norm te geven in de fase van levering van productmonsters.