Abnormaal lasteken van spuitgieten

1, wat is een fusiepatroon? (Verschijning)
Fusie vindt plaats bij de samenvloeiing van harsen. Zoals te zien is in de onderstaande afbeelding, moeten de onderdelen met gaten klaar zijn om te smelten.
Abnormaal lasteken van spuitgieten
2, Oorzaken van fusielijnen
1. Lage harstemperatuur
Fusie vindt plaats wanneer twee harsstromen elkaar ontmoeten. Op dit moment, hoe lager de temperatuur van de twee, hoe duidelijker de fusie. Omdat de twee harsstromen op het smeltpunt niet met elkaar vermengen (omdat ze vooruitgaan tijdens het semi-uitharden in de jet), zal de oppervlaktelaag bij een lage temperatuur dikker worden, zijn de lijnen duidelijk en zal de sterkte afnemen. ook verminderd worden. Dit komt door de verzwakking van de hechting tussen de twee. Integendeel, als de temperatuur van de twee harsstromen hoger is, wordt de hechtkracht vergroot en wordt het uiterlijk minder opvallend.
De voorwaarden voor verlaging van de harstemperatuur zijn:
De matrijstemperatuur is laag, de ingestelde temperatuur van het vat (vooral het mondstuk) is laag, de injectiesnelheid is laag en de materiaalvloeibaarheid is laag. Met andere woorden, omstandigheden zoals afkoeling na een bepaalde tijd vóór confluentie hebben de neiging om fusie duidelijker te maken. Abnormaal lasteken van spuitgieten
2. Lage druk
Op het smeltpunt worden de twee gesmolten harsen geperst en de hechtingsconditie hangt hier af van de druk die daar wordt uitgeoefend. Hoe lager de houddruk, hoe duidelijker de fusie en hoe lager de sterkte. Als het nodig is om niet alleen de instelling van drukhandhaving in overweging te nemen, maar ook de werkelijk uitgeoefende druk op het fusiepunt deze toestand zal verminderen, zijn de bovenstaande (i) tot (iv) bijna evenzeer van toepassing. Dit komt omdat de drukoverdracht moeilijker zal worden met het uithardingsproces. Bovendien, als de gate-afmeting kleiner wordt en de gate-positie slechter wordt, zullen het uiterlijk en de sterkte van de fusie verslechteren. Abnormaal lasteken van spuitgieten
3. De uitlaat bij de uitlaatpoort is zwak
Fusie is het samenvloeiingspunt van hars en kan ook het stroomuiteinde zijn. Als op dit moment een uitlaatpoort niet correct is ingesteld op deze positie om gas af te voeren, zal het uiterlijk en de sterkte van de fusie verslechteren. Abnormaal lasteken van spuitgieten
3, Tegenmaatregelen voor slechte fusielijnen
1. Verhoog de harstemperatuur van het fusiedeel
Probeer de vormtemperatuur en vattemperatuur geleidelijk te verhogen. Hiermee wordt naar verwachting het maximale effect bereikt. Het drukvasthoudende effect zal ook worden verbeterd. In de zin van het vormen van het fusiedeel wanneer de harstemperatuur niet daalt, is het ook zeer effectief om de injectiesnelheid te verbeteren en snel het fusiedeel te vormen.
2. Probeer de druk te verhogen
Hoewel het mogelijk is om eenvoudigweg de instelling voor drukbehoud te verhogen, wordt aanbevolen om de volgende voorwaarden te gebruiken die gemakkelijker zijn om tegelijkertijd drukbehoud toe te passen:
1. Verhoog de harstemperatuur 2. Verhoog de vormtemperatuur 3. Verhoog de injectiesnelheid 4. Vouw de poort uit
5. Pas de dikte aan (1t~2t is geschikt) 6. Gebruik materialen met een goede vloeibaarheid
3. Controleer de uitlaatpoort
Zelfs als de fusie aan het einde van de stroom is, is het noodzakelijk om de uitlaatpoort te controleren. Controleer of de dikte en grootte van de uitlaatpoort zorgen voor een soepele uitlaat en of deze vervuild is door schimmelaanslag. Als de uitlaat niet voldoende is, zal het gas worden verbrand en zullen andere storingen worden veroorzaakt.
4. Controleer het hek
Als de grootte van de poort niet voldoende is, werkt deze soms niet, zelfs niet als de temperatuur en druk worden verhoogd. In dit geval, als de poortgrootte wordt vergroot, zal de harsstroom soepeler zijn en zal het gemakkelijker zijn om drukhandhaving uit te oefenen en zal de fusie worden verbeterd.
Daarnaast is het veranderen van de poortpositie en het verhogen van het aantal punten ook een zeer effectieve methode. Door de poortpositie te wijzigen, kan de positie van de fusielijn worden geregeld.
Wat zijn laslijnen?
Laslijnen zijn de meest voorkomende onder de vele defecten van spuitgegoten producten. Met uitzondering van enkele spuitgegoten onderdelen met zeer eenvoudige geometrische vormen, komen laslijnen voor op de meeste spuitgegoten onderdelen (meestal in de vorm van een lijn of V-vormige groef), vooral voor grote en complexe producten die het gebruik van multi-gate mallen vereisen en inzetstukken.
Het lasmerk heeft niet alleen invloed op de uiterlijke kwaliteit van kunststof onderdelen, maar heeft ook invloed op de mechanische eigenschappen van kunststof onderdelen, zoals slagvastheid, treksterkte, rek bij breuk, enz. Daarnaast heeft het lasmerk ook een ernstige invloed op de productontwerp en de levensduur van plastic onderdelen, dus dit moet zoveel mogelijk worden vermeden of verbeterd.
De belangrijkste reden voor de laslijn is dat wanneer het gesmolten plastic het inzetstuk, het gat, het gebied met onderbroken stroomsnelheid of het gebied met onderbroken vulmateriaalstroom in de vormholte ontmoet, meerdere smeltstrengen samenkomen; Wanneer de poortinjectievulling plaatsvindt, kunnen de materialen niet volledig worden versmolten.
Oorzaken en oplossingen van laslijn
(1) Te lage temperatuur
De rangeer- en convergerende prestaties van smelten bij lage temperatuur zijn slecht en het is gemakkelijk om laslijnen te vormen. Als de binnen- en buitenoppervlakken van kunststof onderdelen fijne laslijnen produceren op hetzelfde onderdeel, is dit vaak te wijten aan slecht lassen veroorzaakt door een te lage materiaaltemperatuur. In dit opzicht kan de temperatuur van het vat en het mondstuk op passende wijze worden verhoogd of kan de injectiecyclus worden verlengd om de stijging van de materiaaltemperatuur te bevorderen. Tegelijkertijd moet de hoeveelheid koelwater die door de vorm stroomt worden gecontroleerd en moet de vormtemperatuur op passende wijze worden verhoogd.
Over het algemeen is de sterkte van de laslijn van kunststof onderdelen slecht. Als het overeenkomstige deel van de matrijs dat de laslijn produceert lokaal wordt verwarmd en de lokale temperatuur van de laslijn van de gegoten onderdelen wordt verhoogd, kan de sterkte van de laslijn van kunststof onderdelen vaak worden verbeterd.
Als het vanwege speciale behoeften nodig is om een ​​gietproces bij lage temperatuur toe te passen, kunnen de injectiesnelheid en injectiedruk op passende wijze worden verhoogd om de convergentieprestaties van de smelt te verbeteren. Er kan ook een kleine hoeveelheid smeermiddel aan de grondstofformule worden toegevoegd om de vloeibaarheid van de smelt te verbeteren.
(2) Schimmeldefect
De structurele parameters van het matrijspoortsysteem hebben een grote invloed op het lassen van het gesmolten materiaal, omdat het slechte lassen voornamelijk het gevolg is van de scheiding en samenvloeiing van het gesmolten materiaal. Daarom moet de poortvorm met minder afleiding zoveel mogelijk worden aangenomen en moet de poortpositie redelijk worden gekozen om een ​​inconsistente vulsnelheid en onderbreking van de vulmateriaalstroom zoveel mogelijk te voorkomen. Indien mogelijk moet de eenpuntspoort worden gekozen, omdat deze poort geen meerdere materiaalstromen produceert en het gesmolten materiaal niet vanuit twee richtingen samenkomt, wat lassporen gemakkelijk kan vermijden.
Als er te veel of te kleine poorten in het gietsysteem van de mal zijn, is de positionering van meerdere poorten onjuist, of is de afstand tussen de poorten en de smeltverbinding van het stromende materiaal te groot, en de inlaat van de hoofdloper van het gietsysteem en het lopergedeelte van de omleider zijn te klein, wat resulteert in te veel weerstand van de materiaalstroom, wat zal leiden tot een slechte versmelting en duidelijke versmeltingssporen op het oppervlak van de plastic onderdelen zal veroorzaken. Daarom moet het aantal poorten zoveel mogelijk worden verminderd, moet de poortpositie redelijk worden ingesteld, moet het poortgedeelte worden vergroot, moet de hulploper worden ingesteld en moet de diameter van de hoofdloper en de splitter worden vergroot.
Om te voorkomen dat het gesmolten materiaal bij lage temperatuur in de vormholte wordt geïnjecteerd om lassporen te produceren, moet de koude materiaalholte in de vorm worden geplaatst terwijl de vormtemperatuur wordt verhoogd.
Bovendien produceert de lasmarkering van kunststof onderdelen vaak een flits als gevolg van het vullen van de matrijs onder hoge druk, en de lasmarkering zal geen krimpgat produceren nadat de flits is geproduceerd, dus dit soort flits wordt vaak niet gebruikt als probleemoplossing, maar een zeer ondiepe kleine groef wordt geopend op het deel waar de flits op de mal wordt geproduceerd, en de lasmarkering op het plastic onderdeel wordt overgebracht naar de extra flitsvleugel, en de vleugel wordt verwijderd nadat het plastic onderdeel is gevormd. Dit is ook een gebruikelijke methode om laslijnfouten te elimineren.
(3) Slechte schimmeluitlaat
Wanneer de smeltlijn van het gesmolten materiaal samenvalt met de klemlijn of afdichting van de vorm, kan de lucht die wordt aangedreven door meerdere stromen stromend materiaal in de vormholte worden afgevoerd uit de klemopening of afdichting; Wanneer de fusielijn echter niet samenvalt met de sluitlijn of afdichting van de vorm en het ventilatiegat niet goed is geplaatst, kan de resterende lucht die door het stromende materiaal in de vormholte wordt aangedreven, niet worden afgevoerd en worden de bellen met geweld onder hoge druk geperst druk, het volume neemt geleidelijk af en uiteindelijk gecomprimeerd tot een punt. Doordat de moleculaire kinetische energie van de perslucht onder hoge druk wordt omgezet in warmte-energie, stijgt de temperatuur bij het smeltpunt. Wanneer de temperatuur gelijk is aan of iets hoger is dan de ontledingstemperatuur van de grondstof, verschijnen er gele vlekken op het smeltpunt. Als de temperatuur veel hoger is dan de ontledingstemperatuur van grondstoffen, verschijnen er zwarte vlekken bij het smeltpunt.
Over het algemeen verschijnen dergelijke plekken in de buurt van de laslijn op het oppervlak van kunststof onderdelen altijd herhaaldelijk op dezelfde plaats en verschijnen de vlekken altijd regelmatig op het verzamelpunt. Tijdens het gebruik mogen dergelijke plekken niet worden aangezien voor onzuiverheidsplekken. De belangrijkste reden voor dit soort vlekken is de slechte uitlaat van de vorm, het verkolingspunt dat wordt gevormd nadat het smeltmateriaal bij hoge temperatuur uiteenvalt.
Controleer in het geval van een dergelijke storing eerst of het uitlaatgat van de vorm wordt geblokkeerd door het gestolde materiaal of andere objecten van het gesmolten materiaal en of er vreemde stoffen bij de poort zijn. Als het carbonisatiepunt nog steeds verschijnt nadat de verstopping is verwijderd, moet het ontluchtingsgat worden toegevoegd aan het verzamelpunt van het matrijsmateriaal. Het kan ook de samenvloeiing van materialen versnellen door de poort te verplaatsen of de klemkracht op de juiste manier te verminderen en de uitlaatspleet te vergroten. Tijdens het proces kunnen ook aanvullende maatregelen worden genomen, zoals het verlagen van de materiaal- en matrijstemperatuur, het verkorten van de hogedrukinjectietijd en het verlagen van de injectiedruk.
(4) Onjuist gebruik van lossingsmiddel
Te veel lossingsmiddel of een verkeerd type lossingsmiddel veroorzaakt lassporen op het oppervlak van kunststof onderdelen. Bij spuitgieten wordt een kleine hoeveelheid lossingsmiddel over het algemeen alleen gelijkmatig aangebracht op de delen die niet gemakkelijk los te laten zijn, zoals draden. In principe dient de hoeveelheid lossingsmiddel tot een minimum te worden beperkt.
De selectie van verschillende losmiddelen moet worden bepaald op basis van de vormomstandigheden, de vorm van kunststof onderdelen en de verscheidenheid aan grondstoffen. Zuiver zinkstearaat kan bijvoorbeeld worden gebruikt voor alle soorten kunststoffen behalve polyamide en transparante kunststoffen, maar kan na vermenging met olie worden gebruikt voor polyamide en transparante kunststoffen. Een ander voorbeeld is dat de oplossing van siliconenolie en tolueen kan worden gebruikt voor alle soorten kunststoffen, en het kan lange tijd na het schilderen worden gebruikt, maar het moet na het schilderen worden verwarmd en gedroogd, en het gebruik is complex.
(5) Het structurele ontwerp van kunststof onderdelen is onredelijk
Als de wanddikte van het plastic onderdeel te dun is ontworpen, kan de dikte sterk variëren en zijn er te veel inzetstukken, wat een slechte versmelting zal veroorzaken. Bij het vormen van dunwandige onderdelen zijn vanwege de snelle stolling van de smelt gemakkelijk defecten en de smelt convergeert altijd bij de dunwandige delen om een ​​lasmarkering te vormen tijdens het vulproces van de mal. Zodra het lasmerkteken is gegenereerd op de dunwandige onderdelen, zal de sterkte van de plastic onderdelen afnemen en zal de serviceprestatie worden beïnvloed. Daarom moet er bij het ontwerpen van de vorm en structuur van kunststof onderdelen voor worden gezorgd dat het dunste deel van kunststof onderdelen groter moet zijn dan de minimale wanddikte die tijdens het gieten is toegestaan. Bovendien moet het gebruik van inzetstukken tot een minimum worden beperkt en moet de wanddikte zo constant mogelijk zijn.
(6) Andere redenen
Wanneer het gehalte aan vocht of vluchtige stoffen in de gebruikte grondstof te hoog is, wordt de olievlek in de vorm gereinigd, is er koud materiaal in de vormholte of is de vezelvuller in het gesmolten materiaal slecht verdeeld, het vormkoelsysteem het ontwerp is onredelijk, het gesmolten materiaal wordt te snel gestold, de temperatuur van het inzetstuk is te laag, het mondstukgat is te klein, het weekmakende vermogen van de spuitgietmachine is niet voldoende en het drukverlies in de loop van de spuitgietmachine is te groot, wat allemaal zal leiden tot verschillende graden van slechte fusie. In dit verband moeten tijdens het bedrijf maatregelen worden genomen om het probleem op te lossen, zoals het voordrogen van grondstoffen, het regelmatig reinigen van vormen, het wijzigen van de instelling van koelkanalen voor vormen, het regelen van de stroom koelwater, het verhogen van de temperatuur van inzetstukken, het vervangen van spuitmonden met grotere openingen en het vervangen van spuitgietmachines met grotere specificaties.